kwaliteit EMS-pcba & Kant en klare PCB-Assemblage fabriek

Basismateriaal: 1, FR-4: De meest gebruikte glasvezelversterkte epoxyhars laminaatsubstraat. Goede vlamvertraging (FR=Flame Retardant). 2, Polyimide: Veel gebruikt in flexibele printplaten of toepassingen bij hoge temperaturen, met goede hittebestendigheid. 3, CEM-1/CEM-3: Composiet epoxyhars substraat (papierbasis/glasvezeldoekbasis), lage kosten en inferieure prestaties ten opzichte van FR-4. 4, Aluminium substraat: Metaalgebaseerde printplaat met aluminium als basislaag, gebruikt voor LED-verlichting met hoge warmteafvoervereisten, etc. 5, Koper substraat: Metaalgebaseerde printplaat met koper als basislaag, uitstekende warmteafvoerprestaties, gebruikt voor high-power apparaten. 6, Keramisch substraat: Alumina, aluminiumnitride, etc., gebruikt voor extreem hoge frequentie, hoge temperatuur of hoge betrouwbaarheidstoepassingen. 7, Koperbekleed laminaat: Een plaat met koperfolie aan één of beide zijden van een isolerend substraat, wat de grondstof is voor het vervaardigen van PCB's. Koperfolie: 1, Elektrolytische koperfolie: Koperfolie gemaakt door elektrolytische afzetting. 2, Gewalste koperfolie: Koperfolie gemaakt door een wals proces, met betere ductiliteit, vaak gebruikt in flexibele platen. 3, Ounces: Veelvoorkomende eenheden van koperfoliedikte, die het gewicht per vierkante voet oppervlakte aangeven (zoals 1oz = 35μm). Laminaten: 1, Kernplaat: De basismateriaal laag in een meerlaagse plaat (meestal FR-4 met koperbekleding aan beide zijden). 2, Prepreg: Glasvezeldoek geïmpregneerd met hars, niet volledig uitgehard. Het smelt, vloeit en stolt na te zijn verwarmd en geperst tijdens het laminatieproces, waardoor de lagen aan elkaar worden gehecht. Geleidende laag: Geleidend patroon gevormd door het etsen van koperfolie, inclusief draden, pads, koperbekledingsgebieden, etc. Isolerende laag: Isolerend medium tussen het substraat en elke laag (zoals FR-4, prepreg, soldeermasker, etc.). Neem gerust contact met ons opwww.suntekgroup.net 

Sleuteltechnologieën in PCB-assemblage De complexiteit van de PCB-assemblage ligt in de geïntegreerde toepassing van verschillende technologieën: Technologie voor oppervlaktebevestiging (SMT): Dit is de dominante technologie in de moderne PCBA-productie.toestellen voor oppervlaktebevestiging (SMD's)SMT werkt met de volgende stappen: Print met soldeerpasta: Met behulp van een precieze stensil wordt de soldeerpasta nauwkeurig op de pads afgedrukt. Plaatsing van componenten: Snelle pick-and-place-machines plaatsen tienduizenden onderdelen precies op hun aangewezen plaatsen. Terugvloeiend solderen: Door middel van nauwkeurig gecontroleerde temperatuurprofielen smelt en verstevigt de soldeerpasta, waardoor betrouwbare soldeerverbindingen ontstaan.   Doorgattechnologie (THT): Hoewel SMT dominant is, blijft THT onmisbaar voor sommige componenten die een grotere mechanische spanningsweerstand of een hogere warmteafvoer vereisen (bijv. grote condensatoren, connectoren).Componentleidingen gaan door gaten op het PCB en worden bevestigd door golfsoldering of handmatig solderen.   SoldeertechniekenOf het nu gaat om reflow soldering, golf soldering, selectief golf soldering of zelfs handmatig solderen, de kwaliteit van de soldeersluiting is de basis van de betrouwbaarheid van PCBA.hoogwaardige soldeer, en professionele soldeerkennis zorgen ervoor dat elk gewricht robuust en betrouwbaar is.   Onderzoek en inspectie: Strenge inspecties worden in verschillende fasen van de assemblage uitgevoerd om de kwaliteit van het product te waarborgen. AOI (geautomatiseerde optische inspectie): Gebruikt optische principes om de plaatsing van de onderdelen, soldeerfouten enz. te controleren. Röntgenonderzoek: wordt gebruikt om de kwaliteit van de soldeerslijm te controleren op verborgen verpakkingen zoals BGA's en QFN's, die niet met het blote oog zichtbaar zijn. ICT (In-Circuit Test): Gebruikt sondes om contact te maken met testpunten op de schakelplaat, om de continuïteit van het circuit en de elektrische prestaties van de componenten te controleren. Functionele test (FCT): Simuleert de werkelijke werkomgeving van het product om te controleren of de functies van de PCBA aan de ontwerpvereisten voldoen.   PCB-assemblage is een onmisbaar onderdeel van de elektronische productieketen en de technologische vooruitgang heeft een directe invloed op de prestaties en de kosten van elektronische producten.Met de snelle ontwikkeling van nieuwe technologieën zoals 5G, IoT, kunstmatige intelligentie en elektrische voertuigen, worden nog hogere en complexere eisen gesteld aan PCBA. In de toekomst zal PCB-assemblage zich blijven ontwikkelen naar kleinere, dunnere, snellere en betrouwbaarder oplossingen, waarbij ook prioriteit wordt gegeven aan milieubescherming en duurzaamheid.Precieze productieprocessen, strenge kwaliteitscontrole en continue technologische innovatie zullen samen de PCB-assemblage-technologie naar nieuwe hoogten tillen en ons verbinden met een slimmere, meer onderling verbonden toekomst.   Heeft uw product professionele PCBA-oplossingen nodig?

In het hedendaagse hoog geïntegreerde tijdperk van elektronische apparaten zijn BGA-chips (Ball Grid Array Package) op veel gebieden veel gebruikt vanwege hun vele voordelen.zoals hoge integratie en goede elektrische prestatiesEchter, geen technologie is perfect, en BGA-chips hebben ook enkele nadelen die bepaalde uitdagingen in specifieke toepassingsscenario's, productie- en onderhoudsprocessen kunnen opleveren. 1, Hoge lasproblemen De verpakkingsvorm van BGA-chips bepaalt dat hun soldeerproces relatief complex is.BGA-chips hebben een dichte reeks soldeerballen aan de onderkantBij het solderen op een printplaat (PCB) is het noodzakelijk om parameters zoals soldeertemperatuur, tijd en druk nauwkeurig te regelen.het is gemakkelijk om te leiden tot slechte lasZo kunnen bijvoorbeeld te hoge temperaturen ervoor zorgen dat tinballen overmatig smelten, wat resulteert in kortsluitingen. Als de temperatuur te laag is, kunnen de soldeerballen niet volledig smelten.resulterend in virtueel solderen en onstabiele elektrische verbindingen tussen de chip en het PCB, wat op zijn beurt de normale werking van het gehele elektronische apparaat beïnvloedt.het is moeilijk om de laskwaliteit na het lassen met het blote oog rechtstreeks te observeren, waarbij vaak gebruik moet worden gemaakt van professionele testapparatuur, zoals röntgenapparatuur, wat ongetwijfeld de productie- en onderhoudskosten verhoogt. 2, Hoge onderhoudskosten en moeilijkheden Wanneer BGA-chips storen en moeten worden vervangen, wordt het onderhoudspersoneel geconfronteerd met een enorme uitdaging. Ten eerste is het niet gemakkelijk om de defecte chip van het PCB-bord te verwijderen.Het is moeilijk voor conventionele handgereedschappen om het intact te ontmantelen., waarbij vaak gebruik moet worden gemaakt van gespecialiseerde apparatuur zoals een warmluchtpistool, en bij het demontageproces moet voorzichtigheid worden betracht om schade aan andere componenten of circuits op het PCB-bord te voorkomen.Bij het hersolderen van nieuwe BGA-chips, is het ook noodzakelijk om de soldeerparameters strikt te controleren om de soldeerkwaliteit te waarborgen.de inspectie na het lassen vereist ook professionele apparatuurIn sommige gevallen zijn de onderhoudskosten aanzienlijk toegenomen, aangezien deze reeks operaties uiterst hoge technische vaardigheden van onderhoudspersoneel vereist.zelfs ervaren onderhoudspersoneel kan niet in staat zijn om een 100% herstel succespercentage te garanderen vanwege de complexiteit van BGA chip onderhoud, wat kan leiden tot het risico dat het hele elektronische apparaat wordt gesloopt als gevolg van een chipfalen, waardoor de economische verliezen van de gebruikers nog groter worden. 3Relatief beperkte warmteafvoer Hoewel BGA-chips ook rekening houden met warmteafvoer in hun ontwerp, heeft hun warmteafvoerprestaties nog steeds bepaalde beperkingen in vergelijking met sommige andere verpakkingsvormen van chips.De verpakkingsstructuur van BGA-chips is relatief compactDe thermische geleidbaarheid van de soldeerballen is echter beperkt.Wanneer de chip een grote hoeveelheid warmte genereert onder hoge belasting, kan de warmte niet tijdig effectief verdwijnen, wat resulteert in een verhoging van de interne temperatuur van de chip.het vertragen van hun werkingssnelheid en het veroorzaken van gegevensverwerkingsfouten, maar langdurige blootstelling aan hoge temperaturen kan ook de levensduur van chips verkorten en zelfs blijvende schade veroorzaken, waardoor de betrouwbaarheid en stabiliteit van het hele elektronische apparaat wordt beïnvloed. 4Relatief hoge kosten Het productieproces van BGA-chips is relatief complex en omvat meerdere hoogprecisieprocessen zoals fotolithografie, etsen en verpakken.Deze complexe processen vereisen het gebruik van geavanceerde productieapparatuur en hoogzuivere grondstoffen, waardoor de productiekosten van BGA-chips relatief hoog zijn.bij vervoer en opslag meer voorzichtigheid is vereist om schade zoals compressie en botsing met de chips te voorkomenVoor de fabrikanten van elektronische apparaten kunnen hogere chipkosten de winstmarges van hun producten beperken.Of ze moeten deze kosten overdragen aan de consument., wat resulteert in relatief hoge productprijzen en mogelijk van invloed is op hun concurrentievermogen op de markt. Samenvattend kunnen we zeggen dat hoewel BGA-chips een belangrijke positie en een brede toepassing hebben op het gebied van moderne elektronische technologie, we hun nadelen niet kunnen negeren.elektronische ingenieurs en fabrikanten moeten deze nadelen ten volle in overweging nemen en passende maatregelen nemen om hun gevolgen zoveel mogelijk te overwinnen of te beperken., om de prestaties, betrouwbaarheid en zuinigheid van elektronische apparaten te waarborgen. Alle PCB-PCBA-projecten, hartelijk welkom om ons te mailen naar sales9@suntekgroup.net.  

IPC Klasse 2 versus Klasse 3: Wat is het verschil? In de elektronische verbindingsindustrie staat IPC voor de wereldwijde handelsvereniging.en vereisten voor elektronische onderdelenIn 1957 werd het opgericht onder het Instituut voor Printed Circuits, dat later werd veranderd in het Instituut voor Interconnecting and Packaging Electronic Circuits.De organisaties publiceren regelmatig de specificaties en vereisten.Deze IPC-norm helpt bij het ontwerpen en vervaardigen van betrouwbare, veilige, hoogwaardige PCB-producten. We praten altijd over IPC klasse 2 versus klasse 3. Wat zijn de belangrijkste verschillen tussen hen in PCB-productie diensten? Over het algemeen is IPC-klasse 2 de normale norm voor de meeste elektronica, zoals consumentenelektronica, industriële apparatuur, medische apparatuur, communicatie-elektronica, stroom- en besturingselementen,vervoer, computers, testen, enz., terwijl klasse 3 vereist is voor meer elektronica die meer betrouwbaarheid vereist, zoals automobiel, militair, maritiem en ruimtevaart, enz.   Leegte in PTH-koperplaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie PTH-gaten zijn perfect bekleed. Geen leegte in het PTH gat. Maximaal 1 leegte in 1 PTH gat. De leegte moet klein zijn. Leeg minder dan 5% van de PTH-gatgrootte. Maximaal 5% gaten met leegte. De leegte is minder dan 90 graden van de boor.   Leegte in PTH Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Geen leegte. Maximaal één leegte in één gat. Maximaal 5% gaten met holtes zijn te zien. De leegte is minder dan 5% van het gat. De grootste leegte is minder dan 5% Maximaal drie holtes in één gat. Maximaal 15% gaatjes met holtes zijn te zien. De lengte van de leegte is minder dan 10% van het gat. De grootste leegte is minder dan 5%   Geëtste markering (componenten notatie) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie De gegraveerde sporen zijn duidelijk. De gegraveerde sporen zijn een beetje wazig, maar ze zijn herkenbaar. Geëtste sporen hebben geen genegenheid voor andere kopersporen. De gegraveerde sporen zijn onduidelijk, maar wel herkenbaar. Indien er een gedeelte ontbreekt, niet meer dan 50% van het teken. Geëtste sporen hebben geen genegenheid voor andere kopersporen.   Soda Strawing (de ruimte tussen het soldeermasker en het basismateriaal) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Het soldeermasker verbonden met het basismateriaal is in goede staat. Er is geen gat tussen het soldeermasker en het basismateriaal. De koperbreedte blijft hetzelfde. De koperen sporen zijn bedekt met een soldeermasker, en geen soldeermasker schilt af.   Leider (kopersporen) Afstand Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie De breedte van de koperen sporen is hetzelfde als het ontwerp. Extra koper is minder dan 20% van de totale koperen sporenbreedte. Max. extra koper is minder dan 30% van de totale koperen sporenbreedte.   Buitenlaag ringvormige ringondersteunde gaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Gaten in het midden van de pads. De minimale ringgrootte is 0,05 mm. Geen ring uitbreken. Ring breakout minder dan 90 graden.   Buitenschaal ringvormige ring-ondersteunde gaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Boren in het midden van de pads. De minimale ringgrootte is 0,15 mm. Geen ring uitbreken. Ringbreakout is minder dan 90 graden.   Superficiële geleiderdikte (basis en bekleding) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Min. koperen bekleding is 20um. Min. koperen bekleding is 25 um.   Wicking (oplaatsresidu) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Geen wicking (plating residu) wanneer we dwarsdoorsneden. Als er sprake is van spat, is de maximale maat 80mm. Geen wicking (plating residu) wanneer we dwarsdoorsneden. Als er springen, is de maximale maat 100mm.   Soldeerresidu Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Maximaal soldeerresidu onder de dekmantel is 0,1 mm. Geen soldeerwijk (residu) aan de buigbare delen. Geen effect op het koper spoor of functie. Maximaal soldeerresidu onder de deksel is 0,3 mm. Geen soldeerwijk (residu) aan de buigbare delen. Geen effect op het koper spoor of functie.     Meer informatie vindt u op www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Kabels, Box-build    

Bij de keuze van een leverancier van diensten voor de fabricage van pcba's (printplaten) moeten een aantal factoren in aanmerking worden genomen om de kwaliteit van het product, de productie-efficiëntie, de kostenbeheersing,en betrouwbaarheid van de dienstHieronder volgen enkele specifieke aanbevelingen voor de selectie:   I. Kwalificatie en certificeringControleer de certificeringsstatus: Zorg ervoor dat de leverancier van PCBA-verwerkingsdiensten over de nodige kwalificaties en certificeringen in de industrie beschikt, zoals ISO 9001 kwaliteitsmanagementsysteemcertificering.Deze certificeringen vertegenwoordigen niet alleen het managementniveau van de onderneming, maar weerspiegelen ook haar nadruk op de productkwaliteit. Onderzoek de productie-ervaring: begrijp de productiegeschiedenis en succesverhalen van het bedrijf en kies een dienstverlener met ruime ervaring en een goede reputatie.   II. Technische capaciteit en uitrustingTechnische kracht: beoordeling van de technische capaciteit van de onderneming, met inbegrip van het technische niveau van haar O&O-team, haar vermogen tot procesinnovatie en haar vermogen om complexe problemen op te lossen.   Productieapparatuur: Begrijpen van de productieapparatuur van de onderneming, met inbegrip van de vooruitgang, stabiliteit en productie-efficiëntie van de apparatuur.Geavanceerde apparatuur levert meestal een hogere kwaliteit van verwerking.   Een glimp van de Suntek China PCBA fabriek   De glimp van de BLSuntek Cambodja PCBA fabriek   Ten derde: het kwaliteitsmanagementsysteemKwaliteitscontroleproces: Begrijpen van het kwaliteitscontroleproces van de onderneming, met inbegrip van grondstofinspectie, productieprocescontrole, testen van eindproducten en andere verbindingen.Zorg ervoor dat ondernemingen strenge kwaliteitscontrolemaatregelen hebben om de kwaliteit van het product te waarborgen.   Kwaliteitsfeedbackmechanisme: onderzoek of de onderneming een perfect kwaliteitsfeedbackmechanisme heeft opgezet om de kwaliteitsproblemen in het productieproces tijdig te identificeren en op te lossen.   IV. Leveringstermijn en productiecapaciteitLeveringstijd: Begrijp de leveringscyclus van het bedrijf en het vermogen om spoeddiensten te verlenen.dus je moet een dienstverlener kiezen die snel kan reageren en op tijd kan leveren. Productiecapaciteit: Beoordeel of de productiecapaciteit van het bedrijf aan uw behoeften kan voldoen.Zoek uit of de productielijn van het bedrijf flexibel genoeg is om verschillende partijen en specificaties te kunnen aanvullen.   V. Kosten en prijsKostenstructuur: begrijpen van de kostenstructuur en de samenstelling van de kosten van de onderneming om de redelijkheid van het aanbod beter te beoordelen. Prijsconcurrentievermogen: vergelijk de offertes van verschillende leveranciers van PCBA-verwerkingsdiensten en kies de kosteneffectieve onderneming.Het moet worden opgemerkt dat de prijs niet de enige bepalende factor mag zijn., en andere factoren moeten uitgebreid worden overwogen.   Zesde, service en ondersteuning na verkoopNaverkoopservice: begrijpen of het naverkoopservice systeem van de onderneming perfect is, inclusief technische ondersteuning, probleemoplossing, onderhoud en andere aspecten. Klantfeedback: Controleer de feedback van de klant en de casussen van de onderneming om de kwaliteit van de dienstverlening en de klanttevredenheid te begrijpen.   Zeven, veldbezoeken en communicatieBezoek aan de locatie: indien de omstandigheden het toelaten, kunt u de productiefaciliteiten en het management van leveranciers van PCBA-verwerkingsdiensten bezoeken,Om de productiecapaciteit en het beheersniveau intuïtiever te begrijpen. Een soepele communicatie: om een soepele en ongehinderde communicatie met de onderneming te garanderen en om tijdig op uw behoeften en vragen te kunnen reageren.   Om samen te vatten,Het selecteren van een leverancier van PCBA-verwerkingsdiensten is een proces dat een uitgebreide beschouwing van verschillende factoren vereist.Levering, kosten en after-sales service, kunt u de dienstverlener kiezen die het beste bij uw behoeften past.   Meer informatie vindt u op www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Kabels, Box-build

Gelukkige 13e verjaardag, Suntek familie!  16 april 2025 is een speciale mijlpaal in onze reis van 13 jaar passie, groei en baanbrekende prestaties.vieren de banden die ons onstuitbaar maken!   Een hartelijke dank:Uw toewijding voedt onze missie om een betrouwbare en one-stop EMS fabriek in China te worden.   Het vooruitzicht:Met nieuwe projecten en een team dat sterker is dan ooit, zijn we klaar om de toekomst opnieuw te definiëren.   Op 13 jaar en nog veel meer te komen! Laten we blijven innoveren, inspireren en groeienSamen.          

Van 12 tot en met 15 november 2024 woonde Suntek de Electronica show in München bij. Electronica is de belangrijkste, professionele en beroemdste show over elektronica in de wereld.   We hebben veel zakelijke kansen opgedaan en veel medewerkende klanten ontmoet op deze show. Het is echt een zeer succesvolle show!      

De Israëlische klant bezoekt onze fabriek en controleert de kwaliteitscontrole van de PCB-assemblage op 21 oktober.   Allereerst bedankt voor uw bezoek aan ons bedrijf deze keer, met inbegrip van de fabriek schaal, opslag, bedrading harnas workshop, SMT productielijn, THT productielijn, AOI,ICT,X-RAY,FT, enz.Tijdens het bezoek, heeft ons bedrijf in detail geïntroduceerd hoe de kwaliteit van het product in elke schakel te controleren. De klant is zeer tevreden met ons productieproces en onze kwaliteitscontrole.

Suntek is een contractfabriek voor PCB-assemblage, draadband en box-build in China en Cambodja. We zijn blij te kunnen aankondigen dat we deelnemen aan de Electronica 2024 die in München wordt gehouden,Duitsland op 12-15 november, 2024.We zullen de nieuwste producten tentoonstellen die op grote schaal worden gebruikt in de industrie, IoT, 5G, medische, auto...Deze producten weerspiegelen onze sterke capaciteit en voordeel in de assemblage van Mini BGA's.,0201 component,conformal coating and press-fit. we nodigen u hierbij oprecht uit om onze stand in hal #C6 230/1 te bezoeken, en kijken ernaar uit om u daar te ontmoeten!   Name van de tentoonstelling: Electronica 2024 (in München) Adres: Beurscentrum Messe München Standnummer: C6.230/1 Datum: 12 tot en met 15 november 2024 Openingstijden: van maandag tot en met donderdag:0918:00 vrijdag:09Ik heb geen idee.00   Dank je wel.

In-circuit testing (ICT) is een prestatie- en kwaliteitstestmethode voor printplaten (PCB).ICT omvat essentiële testcapaciteiten om fabrikanten te helpen bepalen of hun onderdelen en eenheden functioneren en voldoen aan de productspecificaties en -mogelijkheden.Het begrijpen van wat in-circuit testen is, wat het omvat en de sterke punten ervan kan u helpen bepalen of het zal omgaan met het testen van uw PCB's. Basisoverzicht van ICT ICT biedt basis-PBC-tests voor verschillende fabricagefouten en elektrische functies.Tests kunnen helpen bij het opsporen van kritieke fouten die de functie en kwaliteit van het apparaat handhavenDeze testmethode combineert op maat ontworpen hardware met specifiek geprogrammeerde software om zeer gespecialiseerde tests te creëren die alleen voor één PCB-type werken. ICT zal de onderdelen afzonderlijk testen en controleren of elk onderdeel op de juiste plaats is geplaatst en voldoet aan de capaciteit en functionaliteit van het product en de sector.Deze testmethode is een uitstekende manier om ervoor te zorgen dat alles op zijn plaats is., vooral nu de eenheden kleiner worden. Hoewel ICT u een idee kan geven van de functionaliteit, is dit alleen voor de logische functionaliteit.het toestaan van in-circuit testmethoden om fabrikanten en ingenieurs een idee te geven van hoe eenheden samen zullen functioneren. Hoofdsoorten ICT Wanneer u overweegt een specifiek type testcircuit zoals ICT te gebruiken, moet u de specifieke processen en de soorten tests begrijpen: Componentplacement en implementatie: Omdat ingenieurs uw ICT hardware specifiek voor uw PCB's zullen ontwerpen,de hardware verbindt zich met specifieke testpunten om verbinding te maken met specifieke componenten en hun functie te beoordelenAls ze dit doen, kunnen ze er ook voor zorgen dat alle componenten op de juiste plaats zijn en dat uw PCB's alle juiste componenten bevatten.Je zult weten dat alle juiste componenten op de juiste plaatsen zijn.. Circuits: Naarmate PCB's kleiner worden, is er minder ruimte voor circuits en componenten, waardoor ingenieurs en fabrikanten complexe en strakke eenheden maken.Met behulp van ICT kunnen uw teams op zoek gaan naar open of kortsluitingen op elke eenheid. Componentensituatie: Bij het testen of uw apparaat alle benodigde componenten op de juiste plaatsen heeft, wilt u ervoor zorgen dat elk onderdeel van de hoogste kwaliteit is.ICT kan screenen op beschadigde of slecht functionerende onderdelen, waardoor u de kwaliteit van uw onderdelen en eenheden kunt controleren. Elektrische functionaliteit: ICT biedt een breed scala aan elektrische functies, waaronder weerstand en capaciteit.Uw testapparatuur zal specifieke stromen door de componenten laten lopen om te zien of ze aan uw gestelde normen voldoen. Als u weet hoe ICT werkt, kunt u bepalen of het een goede optie is voor uw PCB's. Hardware en software die in het ICT-proces worden gebruikt Net als alle testapparatuur maakt ICT gebruik van specifieke instrumenten en apparatuur om te functioneren.Door te leren welke hardware en software dit testproces uitmaken, kunnen ingenieurs en fabrikanten de testtechnieken in het circuit beter begrijpen en wat deze testmethode uniek maakt. De noden ICT-hardware bevat een reeks testpunten die u kunt gebruiken om verbinding te maken met verschillende compartimenten,die veel ingenieurs en fabrikanten beschrijven als een nagelbed vanwege de dichtheid van de contactpuntenAangezien zij afzonderlijk met het PCB en de onderdelen ervan in contact komen, zijn zij de hardware die de verschillende eisen voor elke test meet. Om je te bereikenComponenten van PCB'sIn hun unieke configuratie zullen ingenieurs en fabrikanten de knooppunten moeten afstemmen op de testpunten.Dit betekent dat elk PCB-type een specifieke knooppuntregeling vereist zodat het contact kan maken met de componentenAls u meerdere PCB's produceert en test, moet u investeren in meerdere in-circuit testers. De software Terwijl de hardware de tests uitvoert, helpt de software de hardware te sturen en vitale informatie op te slaan over uw PCB en de componenten ervan.Begin met het uitvoeren van tests en verzamel gegevens over hun prestaties en plaatsing. Net zoals je knooppunten moeten worden aangepast voordat ze op je pcb worden gebruikt, heb je iemand nodig om je software te programmeren om informatie te verzamelen die specifiek is voor die eenheid.Je gebruikt het om pass/fail parameters vast te stellen zodat het kan bepalen of componenten voldoen aan de normen.     Voordelen van ICT ICT is een ongelooflijk nauwkeurige testtechniek die ingenieurs en fabrikanten in staat stelt om telkens dezelfde resultaten te produceren.u kunt meer voordelen behalve kwaliteit en betrouwbaarheid ervaren met ICT, met inbegrip van: Tijd- en kostenefficiëntie: In vergelijking met andere PCB-testmethoden is ICT zeer snel. Het kan alle componenten in een paar minuten of minder testen.uw testprocessen zullen minder kostenICT biedt fabrikanten en ingenieurs een snelle en goedkopere testmethode die toch consistente en nauwkeurige resultaten biedt. Massatests: fabrikanten kunnen ICT gebruiken om grote hoeveelheden PCB's te testen vanwege de hoge efficiëntie ervan. ICT biedt een uitgebreide kwaliteitstest.Je kunt nog steeds begrijpen hoe je unit werkt.Fabrikanten die hogere PCB's produceren, kunnen snel eenheden testen zonder in te boeten aan de kwaliteit. Aanpassingen en updates: Uw hardware en software bevatten ontwerpen die specifiek zijn voor elke PCB, waardoor uw testen kunnen worden geoptimaliseerd.u weet dat elke test en elk apparaat dat u gebruikt, is ontworpen voor dat product om de meest specifieke tests te leverenVerder kunt u standaarden bijwerken en testen via uw software. Nadelen van ICT Hoewel ICT voor veel bedrijven een uitstekende optie kan zijn, is het begrijpen van de daarmee gepaard gaande uitdagingen van vitaal belang om te bepalen of deze geschikt zijn voor u en uw producten.Sommige nadelen van ICT zijn:: Aanvankelijke kosten en ontwikkelingstijd: Omdat u uw ICT-hardware en -software moet programmeren en aanpassen aan elke PCB-configuratie, kunnen de prijzen en ontwikkelingstijd hoger zijn.Je moet wachten tot de ingenieurs knooppunten maken die contact maken met elk onderdeel in je eenheid en de software programmeren met de normen en specificaties van je product.. Individueel testen: Hoewel ICT meer uitgebreide testen kan leveren, kan het alleen testen hoe elk onderdeel onafhankelijk functioneert.U moet alternatieve testtechnieken gebruiken om te begrijpen hoe uw componenten samenwerken of de algehele functionaliteit van de eenheid.

Printplaten (PCB's) zijn het kerncomponent van moderne elektronische apparaten en hun prestaties en kwaliteit zijn grotendeels afhankelijk van het gebruikte plaatje.Verschillende platen hebben verschillende kenmerken en zijn geschikt voor verschillende toepassingsbehoeften.   1. FR-41.1 InleidingFR-4 is het meest voorkomende PCB-substraat, gemaakt van glasvezelstof en epoxyhars, met uitstekende mechanische sterkte en elektrische prestaties.   1.2 Kenmerken- Warmteweerstand: FR-4 heeft een hoge warmteweerstand en kan gewoonlijk stabiel werken bij 130-140 °C.- Elektrische prestaties: FR-4 heeft een goede isolatieprestatie en een dielectrische constante, geschikt voor hoogfrequente circuits.- Mechanische sterkte: Versterking met glasvezel geeft een goede mechanische sterkte en stabiliteit.- Kosteneffectiviteit: Gematigde prijs, veel gebruikt in consumentenelektronica en algemene industriële elektronische producten.   1.3 ToepassingFR-4 wordt veel gebruikt in verschillende elektronische apparaten, zoals computers, communicatieapparatuur, huishoudelijke apparaten en industriële besturingssystemen.   2. CEM-1 en CEM-32.1 InleidingCEM-1 en CEM-3 zijn goedkope PCB-substraten, voornamelijk gemaakt van glasvezelpapier en epoxyhars.   2.2 Kenmerken-CEM-1: eenzijdig karton met een iets lagere mechanische sterkte en elektrische prestaties dan FR-4, maar tegen een lagere prijs.-CEM-3: dubbelzijdig plaatje met prestaties tussen FR-4 en CEM-1, met een goede mechanische sterkte en hittebestendigheid. 2.3 ToepassingCEM-1 en CEM-3 worden voornamelijk gebruikt in goedkope consumentenelektronica en huishoudelijke apparaten zoals televisies, luidsprekers en speelgoed.   3. Hoogfrequentieborden (zoals Rogers)3.1 InleidingHoogfrequentieborden (zoals Rogers-materialen) zijn speciaal ontworpen voor toepassingen met hoge frequentie en hoge snelheid, met uitstekende elektrische prestaties. 3.2 Kenmerken- lage dielektrische constante: zorgt voor stabiliteit en hoge snelheid van signaaloverdracht.-Lag dielectrisch verlies: geschikt voor hoogfrequente en hogesnelheidscircuits, waardoor het signaalverlies wordt verminderd.- Stabiliteit: behoud van een stabiele elektrische prestatie over een breed temperatuurbereik. 3.3 ToepassingHoogfrequentieborden worden veel gebruikt in hoogfrequente toepassingsgebieden zoals communicatieapparatuur, radarsystemen, RF- en microgolfcircuits.   4Aluminiumsubstraat4.1 InleidingAluminiumsubstraat is een PCB-substraat met een goede warmteafvoerprestatie, dat gewoonlijk wordt gebruikt in elektronische apparaten met een hoog vermogen. 4.2 Kenmerken- Uitstekende warmteafvoer: het aluminiumsubstraat heeft een goede warmtegeleidbaarheid, waardoor de warmte effectief wordt afgeleid en de levensduur van de onderdelen wordt verlengd.- Mechanische sterkte: aluminium substraat biedt een sterke mechanische ondersteuning.- Stabiliteit: handhaving van een stabiele prestatie bij hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid. 4.3 ToepassingAluminiumsubstraten worden voornamelijk gebruikt op gebieden zoals LED-verlichting, vermogensmodules en automotive-elektronica die een hoge warmteafvoerprestatie vereisen.   5. Flexible platen (zoals polyimide)5.1 InleidingFlexible platen, zoals polyimide, hebben een goede flexibiliteit en hittebestendigheid, waardoor ze geschikt zijn voor complexe 3D-bedrading 5.2 Kenmerken-Flexibiliteit: Flexibel en opvouwbaar, geschikt voor kleine en onregelmatige ruimtes.- Warmtebestandheid: polyimide materialen hebben een hoge hittebestandheid en kunnen in hoge temperatuuromgevingen werken.-Lichtgewicht: flexibele planken zijn lichtgewicht en helpen het gewicht van de apparatuur te verminderen. 5.3 ToepassingFlexible platen worden veel gebruikt in toepassingen die hoge flexibiliteit en lichtgewicht vereisen, zoals draagbare apparaten, mobiele telefoons, camera's, printers en ruimtevaartapparatuur.   6. keramisch substraat6.1 InleidingKeramische substraten hebben een uitstekende thermische geleidbaarheid en elektrische eigenschappen, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen met een hoog vermogen en een hoge frequentie. 6.2 Kenmerken-Hoge thermische geleidbaarheid: uitstekende warmteafvoer, geschikt voor elektronische apparaten met een hoog vermogen.- Elektrische prestaties: lage dielectrische constante en weinig verlies, geschikt voor hoogfrequente toepassingen.- Hoogtemperatuurbestendigheid: stabiele prestaties bij hoge temperaturen. 6.3 ToepassingKeramische substraten worden voornamelijk gebruikt voor toepassingen met hoge frequentie en hoge kracht, zoals LED's met een hoog vermogen, vermogensmodules, RF- en microgolfcircuits.   ConclusiesDe keuze van de juiste PCB-plaat is de sleutel tot het garanderen van de prestaties en betrouwbaarheid van elektronische apparaten.en keramische ondergronden hebben elk hun eigen voordelenIn praktische toepassingen is het mogelijk om een aantal van de belangrijkste aspecten van de praktijk te bestuderen.het meest geschikte bord moet worden geselecteerd op basis van specifieke behoeften en werkomgeving om optimale prestaties en kosteneffectiviteit te bereiken.

Op het gebied van elektronische productie zijn SMT-verwerking op het oppervlak en DIP-verwerking op de aansluiting twee veel voorkomende assemblageprocessen.Hoewel ze allemaal worden gebruikt voor het monteren van elektronische componenten op circuit boardsIn het kader van de nieuwe technologieën zijn er aanzienlijke verschillen in de processtroom, de soorten gebruikte componenten en de toepassingsscenario's.   1Verschillen in procesprincipes SMT-technologie voor oppervlaktebevestiging:SMT is het proces waarbij met behulp van geautomatiseerde apparatuur de onderdelen voor oppervlaktebevestiging (SMD) nauwkeurig op het oppervlak van een printplaat worden geplaatst.en vervolgens het bevestigen van de componenten op een printplaat (PCB) door middel van reflow solderingDit proces vereist geen boorgatten op het printplaatje, zodat het het oppervlak van het printplaatje effectiever kan benutten en geschikt is voor hoge dichtheid,hoog geïntegreerde schakelingen.Verwerking van DIP-plugins (Dual Inline Package):DIP is het proces waarbij de pinnen van een onderdeel in vooraf geboorde gaten op een printplaat worden geplaatst en vervolgens het onderdeel wordt bevestigd met behulp van golfsoldering of handmatig solderen.DIP-technologie wordt voornamelijk gebruikt voor grotere of hogere vermogen componenten, waarvoor meestal sterkere mechanische verbindingen en betere warmteafvoeringsmogelijkheden nodig zijn. 2- Verschillen in het gebruik van elektronische componentenBij de SMT-verwerking voor oppervlaktebevestiging worden oppervlaktebevestigingscomponenten (SMD) gebruikt die klein en licht zijn en rechtstreeks op het oppervlak van printplaten kunnen worden gemonteerd.Gemene SMT-componenten omvatten weerstanden, condensatoren, dioden, transistors en geïntegreerde schakelingen (IC's).DIP-plug-in-verwerking maakt gebruik van plug-in-componenten, die meestal langere pinnen hebben die voor het solderen in gaten op het printplaat moeten worden geplaatst.Typische DIP-componenten omvatten transistors met een hoog vermogen, elektrolytische condensatoren, relais en enkele grote IC's.   3Verschillende toepassingsscenario'sSMT-oppervlaktebewerking wordt veel gebruikt bij de productie van moderne elektronische producten, met name voor apparatuur waarvoor hoogwaardige geïntegreerde schakelingen nodig zijn, zoals smartphones, tablets,laptops, en verschillende draagbare elektronische apparaten. Vanwege haar vermogen om geautomatiseerde productie te bereiken en ruimte te besparen, heeft SMT-technologie aanzienlijke kostenvoordelen in de massaproductie.DIP-plug-in-verwerking wordt vaker gebruikt in scenario's met hogere energiebehoeften of sterkere mechanische verbindingen, zoals industriële apparatuur, automobielelektronica, audioapparatuur,en vermogen modules. Vanwege de hoge mechanische sterkte van DIP-componenten op circuitboards zijn ze geschikt voor omgevingen met hoge trillingen of toepassingen die een hoge warmteafvoer vereisen.   4- Verschillen in de voordelen en nadelen van het procesDe voordelen van SMT-oppervlaktebewerking zijn dat het de productie-efficiëntie aanzienlijk kan verbeteren, de componentendichtheid kan vergroten en het ontwerp van een printplaat flexibeler kan maken.de nadelen zijn hoge apparatuurvereisten en moeilijkheid bij handmatige reparatie tijdens de verwerking.Het voordeel van de DIP-plug-in-verwerking ligt in de hoge mechanische verbindingssterkte, die geschikt is voor componenten met een hoog vermogen en een hoge warmteafvoer.het nadeel is dat de proces snelheid traag isHet is niet geschikt voor miniaturisatie. SMT-oppervlaktebewerking en DIP-plug-in-bewerking hebben elk hun unieke voordelen en toepassingsscenario's.Met de ontwikkeling van elektronische producten naar hoge integratie en miniaturisatieIn de Verenigde Staten is de toepassing van SMT-oppervlaktebewerking steeds meer wijdverspreid, maar in sommige speciale toepassingen speelt DIP-plug-inbewerking nog steeds een onvervangbare rol.In werkelijke productie, wordt het meest geschikte proces vaak geselecteerd op basis van de behoeften van het product om de kwaliteit en prestaties van het product te waarborgen.

Het lassen is een van de meest kritieke stappen in de verwerking van PCBA.en een lichte nalatigheid kan leiden tot problemen met de soldeerkwaliteit, die van invloed zijn op de prestaties en de betrouwbaarheid van het eindproduct.Het begrijpen en volgen van de lasvoorzorgsmaatregelen voor verschillende componenten is cruciaal voor het waarborgen van de kwaliteit van de PCBA-verwerkingIn dit artikel wordt een gedetailleerde inleiding gegeven tot de voorzorgsmaatregelen voor het solderen van elektronische componenten in PCBA-verwerking.   1. Onderdelen voor oppervlaktebevestiging (SMD)Oppervlakte-montagecomponenten (SMD) zijn het meest voorkomende type elektronische componenten in moderne producten.De volgende voorzorgsmaatregelen gelden voor SMD-soldering:: a. nauwkeurige uitlijning van de onderdelenHet is van cruciaal belang om tijdens SMD-soldering een precieze uitlijning te garanderen tussen componenten en PCB-pads.Daarom, is het zeer belangrijk om hoogprecieze oppervlakte-montage-machines en uitlijningssystemen te gebruiken. b. Geschikte hoeveelheid soldeerpastaOvermatige of onvoldoende soldeerpasta kan de kwaliteit van het solderen beïnvloeden.terwijl onvoldoende soldeerpasta kan leiden tot slechte soldeerverbindingenBij het drukken van de soldeerpasta wordt daaromde juiste dikte van het stalen maas moet worden geselecteerd op basis van de grootte van de onderdelen en de soldeerblokjes om een nauwkeurige toepassing van de soldeerpasta te garanderen. c. Beheersing van de terugstroomoploscurveDe instelling van de temperatuurcurve voor terugvloeiend solderen moet worden geoptimaliseerd op basis van de materiaalkenmerken van de componenten en de PCB.en koelingssnelheid moeten allemaal strikt worden gecontroleerd om schade aan onderdelen of lasfouten te voorkomen.   2. Dual in-line package (DIP) componentenDual in-line pack (DIP) -componenten worden gesoldeerd door ze door gaten op het PCB in te voeren, meestal met behulp van golfsoldering of handmatige soldeermethoden.De voorzorgsmaatregelen voor het solderen van DIP-componenten zijn onder meer:: a. Controle van de inzetdiepteDe pinnen van DIP-onderdelen moeten volledig in de doorgaande gaten van het PCB worden geplaatst, met een consistente invoegdiepte, om situaties te voorkomen waarin de pinnen worden opgehangen of niet volledig zijn geplaatst.Onvolledig inbrengen van pinnen kan leiden tot slecht contact of virtueel solderen. b. Temperatuurregeling van golfsolderingTijdens golfsoldering moet de soldeertemperatuur worden ingesteld op basis van het smeltpunt van de soldeerlegering en de thermische gevoeligheid van het PCB.Overmatige temperatuur kan PCB-vervorming of onderdeelbeschadiging veroorzaken, terwijl een lage temperatuur kan leiden tot slechte soldeerverbindingen. c. Reiniging na het lassenNa golfsoldering moet het PCB worden gereinigd om restflux te verwijderen en langdurige corrosie van het circuit of het beïnvloeden van de isolatieprestaties te voorkomen.   3. VerbindingenVerbindingen zijn veel voorkomende onderdelen in PCBA, en hun soldeerkwaliteit heeft een directe invloed op de transmissie van signalen en de betrouwbaarheid van verbindingen.De volgende punten moeten worden opgemerkt:: a. Beheersing van de lastijdDe pinnen van connectoren zijn meestal dikker en langdurige soldeertijd kan oververhitting van de pinnen veroorzaken, wat de plastic structuur in de connector kan beschadigen of tot slecht contact kan leiden.Daarom, moet de lastijd zo kort mogelijk zijn, waarbij wordt gewaarborgd dat de laspunten volledig gesmolten zijn. b. Het gebruik van soldeerstromenDe selectie en het gebruik van de soldeerstroom moeten geschikt zijn.die van invloed zijn op de elektrische prestaties en betrouwbaarheid van de connector. c. Controle na het lassenNa het lassen van de connector is een strenge inspectie vereist, met inbegrip van de kwaliteit van de soldeersluitingen op de pinnen en de uitlijning tussen de connector en het PCB.om de betrouwbaarheid van de aansluiting te waarborgen, moet een aansluit- en losstest worden uitgevoerd. 4. condensatoren en weerstandenCapacitors en weerstanden zijn de meest elementaire componenten in PCBA, en er zijn ook enkele voorzorgsmaatregelen die moeten worden genomen bij het solderen ervan: a. Herkenning van polariteitVoor gepolariseerde componenten zoals elektrolytische condensatoren dient bijzondere aandacht te worden besteed aan de polariteitsetikettering tijdens het lassen om omgekeerd lassen te voorkomen.Omgekeerd lassen kan leiden tot onderdeelfouten en zelfs tot stroomstoring. b. Lastemperatuur en -tijdVanwege de hoge gevoeligheid van condensatoren, met name keramische condensatoren, voor temperatuur,Strenge controle van temperatuur en tijd moet worden uitgeoefend tijdens het lassen om schade of storing van condensatoren veroorzaakt door oververhitting te voorkomenOver het algemeen moet de lastemperatuur binnen 250 °C worden gecontroleerd en mag de lastijd niet langer dan 5 seconden duren. c. gladheid van de soldeerslijmenDe soldeersluitingen van condensatoren en weerstanden moeten glad, afgerond en vrij zijn van virtueel solderen of uitlekken van de soldeer.De kwaliteit van de soldeersluitingen heeft rechtstreeks invloed op de betrouwbaarheid van de verbindingen van de onderdelen, en onvoldoende gladheid van de soldeerslijmen kan leiden tot slecht contact of onstabiele elektrische prestaties.   5. IC-chipDe pinnen van IC-chips zijn meestal dicht verpakt, wat speciale processen en apparatuur vereist voor het solderen. a. Optimalisatie van de lastemperatuurcurveBij het solderen van IC-chips, met name in verpakkingsvormen zoals BGA (Ball Grid Array), moet de reflow-soldeertemperatuurcurve precies worden geoptimaliseerd.Overmatige temperatuur kan de interne structuur van de chip beschadigen, terwijl een onvoldoende temperatuur tot onvolledige smelting van de soldeerballen kan leiden. b. Vermijding van het overbruggen van stippenDe pinnen van IC-chips zijn dicht en gevoelig voor problemen met het solderen van bruggen.de hoeveelheid soldeer moet worden gecontroleerd en het oppervlakte-montageproces van soldeerbruggen moet worden gebruiktTegelijkertijd is na het lassen röntgenonderzoek vereist om de laskwaliteit te waarborgen. c. statische beschermingIC-chips zijn zeer gevoelig voor statische elektriciteit.De gebruikers moeten antistatische polsbanden dragen en in een antistatische omgeving werken om schade aan de chip door statische elektriciteit te voorkomen..   6Transformatoren en inductorenTransformatoren en inductoren spelen voornamelijk de rol van elektromagnetische omzetting en filtering in PCBA, en hun soldering heeft ook speciale vereisten: a. LasvastheidDe pinnen van transformatoren en inductoren zijn relatief dik.Daarom is het noodzakelijk dat de soldeerslijmstukken tijdens het lassen stevig zijn om loskomen of breken van de pinnen te voorkomen als gevolg van trillingen of mechanische spanning tijdens het latere gebruik. b. Volledigheid van de soldeerslijpenVanwege de dikkere pinnen van transformatoren en inductoren moeten de soldeerverbindingen vol zijn om een goede geleidbaarheid en mechanische sterkte te garanderen. c. magnetische kerntemperatuurregelingDe magnetische kernen van transformatoren en inductoren zijn temperatuurgevoelig, en oververhitting van de kernen moet worden vermeden tijdens het lassen, vooral tijdens langdurig lassen of reparatielassen.   De kwaliteit van het lassen in de PCBA-verwerking is rechtstreeks gerelateerd aan de prestaties en betrouwbaarheid van het eindproduct.Het strikte naleven van deze lasvoorzorgsmaatregelen kan op effectieve wijze lasfouten voorkomen en de algehele kwaliteit van het product verbeterenVoor PCBA-verwerkende ondernemingen is het verbeteren van het niveau van de lastechnologie en het versterken van de kwaliteitscontrole de sleutel tot het garanderen van het concurrentievermogen van het product.

Van 27 januari tot 29 januari 2024,De CTO van het Israëlische bedrijf en de software-ingenieur van Bulgarije kwamen naar ons bedrijf voor PCBA-monstertesten en certificering van het nieuwe project en fabrieksinspectie. Suntek Group is een professionele leverancier op het gebied van EMS met een one-stop oplossing voor PCB, PCB assemblage,kabel assemblage,Mix. Technology assembly en box-building. Met ISO9001:2015ISO 13485:2016, IATF 16949:2016 en UL E476377 gecertificeerd. We leveren gekwalificeerde producten met een concurrerende prijs aan klanten over de hele wereld. De heer Lau introduceerde de prestaties en het dagelijkse gebruik van BGA optische inspectie apparatuur X-RAY.functioneel trekproces, QA, verpakking, enz.) Met de volledige medewerking van onze marketing, engineering, kwaliteitscontrole, productie, PMC en andere afdelingen,de proefproeven zijn zeer succesvolDe klant heeft een zeer hoge beoordeling van ons team, wat een solide basis heeft gelegd voor onze langdurige samenwerking.