kwaliteit EMS-pcba & Turnkey PCB-assemblage fabriek

Wat is Conformal Coating?   Er zijn een paar hoofdsoorten, elk met voor- en nadelen: van acryl:Het is gemakkelijk aan te trekken en snel te drogen en ook gemakkelijk te verwijderen als u het bord later moet repareren. met een gewicht van niet meer dan 10 kgHet is flexibel, maar lastig te verwijderen. Urethaan:Zeer sterk en bestand tegen chemicaliën. Epoxide:Het creëert een zeer harde, harde schil, die moeilijk te verwijderen is.     Spraycontainer:De makkelijkste manier voor kleine projecten. Borstelen:Met een penseel, goed voor kleine plekken. Dompelen: Het hele bord wordt ondergedompeld in een tank met coating. Automatisch:Voor de massaproductie is een automatische conform coatingsmachine de beste keuze.   Kortom, conform coating is een eenvoudige en effectieve manier om circuits van de echte wereld te beschermen.,zodat ze lang betrouwbaar kunnen werken.

Expertise en ervaring Ons interne team van ingenieurs en technici past zich, door snelle samenwerking ter plaatse, aan EMC-uitdagingen aan, waardoor onmiddellijke aanpassingen of reparaties mogelijk zijn, wat de responsiviteit en precisie in onze elektronische productiediensten verbetert.   Technologie en apparatuur Door te investeren in geavanceerde technologie en state-of-the-art apparatuur, garanderen we de hoogste kwaliteit en precisie in de productie, en voldoen we aan de veeleisende normen van de elektronica-industrie.     Kwaliteit en compliance ISO9001:2015, ISO13485:2016, IATF16949:2016, UL E476377 gecertificeerd, Rohs Compliance   Toegewijd aan het voldoen aan wettelijke normen, zorgt onze toewijding ervoor dat elk product de benchmarks voor kwaliteit, veiligheid en prestaties overtreft, wat onze toewijding aan uitmuntendheid en compliance belichaamt.   Klantgerichte aanpak Met de focus op klanttevredenheid integreert onze aanpak responsieve communicatie en transparante processen om de verwachtingen te overtreffen en duurzame partnerschappen met onze klanten te bevorderen.   Supply chain management Onze klimaatgecontroleerde SMD-kast en ERP-systeem optimaliseren de voorraadcondities, waardoor een naadloze productie wordt gegarandeerd. Met proactieve planning en efficiënte logistiek garanderen we tijdige leveringen en ongeëvenaarde betrouwbaarheid.   Neem contact met ons op voor meer informatie! sales7@suntekgroup.net          

Eengeavanceerd proces in PCB-assemblage Als elektronische producten evolueren naar miniaturisatie, hoge prestaties en hoge betrouwbaarheid, zijn PCBA-processen voortdurend vernieuwend: Integratie met een hoge dichtheid: Om meer functies in een beperkte ruimte te integreren, verleggen PCBA-processen voortdurend grenzen, bijvoorbeeld door het gebruik van kleinere componenten, nauwkeuriger routing en meerlagige PCB-technologie. Fyn pitch en ultrafijn pitch assemblage: Naarmate de loodruimte tussen de chippakketten kleiner wordt, wordt er meer gevraagd naar de nauwkeurigheid van het drukwerk, de plaatsingsnauwkeurigheid en het soldeerproces. Ondervul technologie: Voor flip-chippakketten zoals BGA en CSP wordt ondervullingstechnologie vaak gebruikt om epoxyhars tussen de chip en het PCB te vullen, waardoor de mechanische sterkte en warmteafvoer worden verbeterd. Conforme coating: Voor PCBA's die in vochtige, stoffige of corrosieve omgevingen werken, wordt vaak een beschermende coating aangebracht om vocht-, stof- en corrosiebestendigheid te bieden,het verbeteren van de aanpassingsvermogen van het product voor het milieu. Geautomatiseerde en intelligente productielijnen: De moderne PCBA-productie is sterk geautomatiseerd, met machines die alles verwerken, van het laden van platen, het printen, het plaatsen, het opnieuw solderen, tot het lossen en inspecteren.Gecombineerd met big data-analyse en kunstmatige intelligentie, kunnen productielijnen zelfoptimalisatie en foutvoorspelling bereiken, waardoor de productie-efficiëntie en de consistentie van het product aanzienlijk worden verbeterd.   Als uw product professionele PCBA-oplossingen vereist, neem gerust contact met ons op om meer te weten te komen. Ik kijk ernaar uit de eindeloze mogelijkheden van elektronische productie met u te verkennen!

Basismateriaal: 1, FR-4: De meest gebruikte glasvezelversterkte epoxyhars laminaatsubstraat. Goede vlamvertraging (FR=Flame Retardant). 2, Polyimide: Veel gebruikt in flexibele printplaten of hogetemperatuurtoepassingen, met goede hittebestendigheid. 3, CEM-1/CEM-3: Composiet epoxyhars substraat (papierbasis/glasvezeldoekbasis), lage kosten en minder prestaties dan FR-4. 4, Aluminium substraat: Metaalgebaseerde printplaat met aluminium als basislaag, gebruikt voor LED-lampen met hoge warmteafvoervereisten, etc. 5, Koper substraat: Metaalgebaseerde printplaat met koper als basislaag, uitstekende warmteafvoerprestaties, gebruikt voor high-power apparaten. 6, Keramisch substraat: Aluminiumoxide, aluminiumnitride, etc., gebruikt voor extreem hoge frequentie, hoge temperatuur of hoge betrouwbaarheidstoepassingen. 7, Koperbekleed laminaat: Een plaat met koperfolie aan één of beide zijden van een isolerend substraat, wat de grondstof is voor het vervaardigen van PCB's. Koperfolie: 1, Elektrolytische koperfolie: Koperfolie gemaakt door elektrolytische afzetting. 2, Gewalste koperfolie: Koperfolie gemaakt door walsen, met betere rekbaarheid, vaak gebruikt in flexibele platen. 3, Ounces: Veelvoorkomende eenheden van koperfoliedikte, die het gewicht per vierkante voet oppervlakte aangeven (zoals 1oz = 35μm). Laminaten: 1, Kernplaat: De basismateriaal laag in een meerlaagse plaat (meestal FR-4 met koperbekleding aan beide zijden). 2, Prepreg: Glasvezeldoek geïmpregneerd met hars, niet volledig uitgehard. Het smelt, vloeit en stolt na te zijn verwarmd en geperst tijdens het laminatieproces, waardoor de lagen aan elkaar worden gehecht. Geleidende laag: Geleidend patroon gevormd door het etsen van koperfolie, inclusief draden, pads, koperbekledingsgebieden, etc. Isolerende laag: Isolerend medium tussen het substraat en elke laag (zoals FR-4, prepreg, soldeermasker, etc.). Neem contact met ons opwww.suntekgroup.net 

Belangrijkste technologieën in PCB-assemblage De complexiteit van PCB-assemblage ligt in de geïntegreerde toepassing van verschillende technologieën: Surface Mount Technology (SMT): Dit is de dominante technologie in de moderne PCBA-productie. SMT maakt gebruik van zeer precieze apparatuur om kleine surface mount devices (SMD's) direct op het PCB-oppervlak te solderen, waardoor de assemblagedichtheid en de productie-efficiëntie aanzienlijk toenemen. Van chipweerstanden tot complexe BGA-pakketchips, SMT verwerkt ze allemaal efficiënt. De belangrijkste fasen zijn: Solder Paste Printing (Soldeerpasta printen): Met behulp van een precieze sjabloon wordt soldeerpasta nauwkeurig op de pads geprint. Component Placement (Componentplaatsing): High-speed pick-and-place machines plaatsen nauwkeurig tienduizenden componenten op hun aangewezen locaties. Reflow Soldering (Reflow solderen): Door middel van nauwkeurig gecontroleerde temperatuurprofielen smelt en stolt de soldeerpasta, waardoor betrouwbare soldeerverbindingen ontstaan.   Through-Hole Technology (THT): Hoewel SMT dominant is, blijft THT onmisbaar voor sommige componenten die een grotere mechanische spanningsweerstand of een hogere warmteafvoer vereisen (bijv. grote condensatoren, connectoren). Componentpinnen gaan door gaten op de PCB en worden vastgezet door golfsolderen of handmatig solderen.   Soldeermethoden: Of het nu gaat om reflow solderen, golfsolderen, selectief golfsolderen of zelfs handmatig solderen, de kwaliteit van de soldeerverbinding is de basis van de betrouwbaarheid van PCBA. Nauwkeurige temperatuurregeling, hoogwaardig soldeer en professionele soldeervaardigheden zorgen ervoor dat elke verbinding robuust en betrouwbaar is.   Testen en inspectie: Strenge inspecties worden uitgevoerd in verschillende stadia van de assemblage om de productkwaliteit te waarborgen. Dit omvat: AOI (Automated Optical Inspection - Geautomatiseerde Optische Inspectie): Gebruikt optische principes om componentplaatsing, soldeerfouten, enz. te controleren. X-Ray Inspection (Röntgeninspectie): Wordt gebruikt om de kwaliteit van soldeerverbindingen te controleren voor verborgen pakketten zoals BGA's en QFN's, die niet met het blote oog zichtbaar zijn. ICT (In-Circuit Test - In-Circuit Test): Gebruikt sondes om contact te maken met testpunten op de printplaat, waarbij de circuitcontinuïteit en de elektrische prestaties van de componenten worden gecontroleerd. Functional Test (FCT - Functionele Test): Simuleert de werkelijke werkomgeving van het product om te verifiëren of de functies van de PCBA voldoen aan de ontwerpeisen.   PCB-assemblage is een onmisbaar onderdeel van de elektronische productieketen en de technologische vooruitgang ervan heeft direct invloed op de prestaties en de kosten van elektronische producten. Met de snelle ontwikkeling van opkomende technologieën zoals 5G, IoT, kunstmatige intelligentie en elektrische voertuigen, worden er nog hogere en complexere eisen gesteld aan PCBA. In de toekomst zal PCB-assemblage zich blijven ontwikkelen in de richting van kleinere, dunnere, snellere en betrouwbaardere oplossingen, waarbij ook prioriteit wordt gegeven aan milieubescherming en duurzaamheid. Nauwkeurige productieprocessen, strenge kwaliteitscontrole en continue technologische innovatie zullen gezamenlijk de PCB-assemblagetechnologie naar nieuwe hoogten stuwen en ons verbinden met een slimmere, meer onderling verbonden toekomst.   Heeft uw product professionele PCBA-oplossingen nodig? Leer meer door contact met ons op te nemen en we kijken ernaar uit om de eindeloze mogelijkheden van elektronische productie met u te verkennen!

In het hedendaagse hoog geïntegreerde tijdperk van elektronische apparaten zijn BGA-chips (Ball Grid Array Package) op veel gebieden veel gebruikt vanwege hun vele voordelen.zoals hoge integratie en goede elektrische prestatiesEchter, geen technologie is perfect, en BGA-chips hebben ook enkele nadelen die bepaalde uitdagingen in specifieke toepassingsscenario's, productie- en onderhoudsprocessen kunnen opleveren. 1, Hoge lasproblemen De verpakkingsvorm van BGA-chips bepaalt dat hun soldeerproces relatief complex is.BGA-chips hebben een dichte reeks soldeerballen aan de onderkantBij het solderen op een printplaat (PCB) is het noodzakelijk om parameters zoals soldeertemperatuur, tijd en druk nauwkeurig te regelen.het is gemakkelijk om te leiden tot slechte lasZo kunnen bijvoorbeeld te hoge temperaturen ervoor zorgen dat tinballen overmatig smelten, wat resulteert in kortsluitingen. Als de temperatuur te laag is, kunnen de soldeerballen niet volledig smelten.resulterend in virtueel solderen en onstabiele elektrische verbindingen tussen de chip en het PCB, wat op zijn beurt de normale werking van het gehele elektronische apparaat beïnvloedt.het is moeilijk om de laskwaliteit na het lassen met het blote oog rechtstreeks te observeren, waarbij vaak gebruik moet worden gemaakt van professionele testapparatuur, zoals röntgenapparatuur, wat ongetwijfeld de productie- en onderhoudskosten verhoogt. 2, Hoge onderhoudskosten en moeilijkheden Wanneer BGA-chips storen en moeten worden vervangen, wordt het onderhoudspersoneel geconfronteerd met een enorme uitdaging. Ten eerste is het niet gemakkelijk om de defecte chip van het PCB-bord te verwijderen.Het is moeilijk voor conventionele handgereedschappen om het intact te ontmantelen., waarbij vaak gebruik moet worden gemaakt van gespecialiseerde apparatuur zoals een warmluchtpistool, en bij het demontageproces moet voorzichtigheid worden betracht om schade aan andere componenten of circuits op het PCB-bord te voorkomen.Bij het hersolderen van nieuwe BGA-chips, is het ook noodzakelijk om de soldeerparameters strikt te controleren om de soldeerkwaliteit te waarborgen.de inspectie na het lassen vereist ook professionele apparatuurIn sommige gevallen zijn de onderhoudskosten aanzienlijk toegenomen, aangezien deze reeks operaties uiterst hoge technische vaardigheden van onderhoudspersoneel vereist.zelfs ervaren onderhoudspersoneel kan niet in staat zijn om een 100% herstel succespercentage te garanderen vanwege de complexiteit van BGA chip onderhoud, wat kan leiden tot het risico dat het hele elektronische apparaat wordt gesloopt als gevolg van een chipfalen, waardoor de economische verliezen van de gebruikers nog groter worden. 3Relatief beperkte warmteafvoer Hoewel BGA-chips ook rekening houden met warmteafvoer in hun ontwerp, heeft hun warmteafvoerprestaties nog steeds bepaalde beperkingen in vergelijking met sommige andere verpakkingsvormen van chips.De verpakkingsstructuur van BGA-chips is relatief compactDe thermische geleidbaarheid van de soldeerballen is echter beperkt.Wanneer de chip een grote hoeveelheid warmte genereert onder hoge belasting, kan de warmte niet tijdig effectief verdwijnen, wat resulteert in een verhoging van de interne temperatuur van de chip.het vertragen van hun werkingssnelheid en het veroorzaken van gegevensverwerkingsfouten, maar langdurige blootstelling aan hoge temperaturen kan ook de levensduur van chips verkorten en zelfs blijvende schade veroorzaken, waardoor de betrouwbaarheid en stabiliteit van het hele elektronische apparaat wordt beïnvloed. 4Relatief hoge kosten Het productieproces van BGA-chips is relatief complex en omvat meerdere hoogprecisieprocessen zoals fotolithografie, etsen en verpakken.Deze complexe processen vereisen het gebruik van geavanceerde productieapparatuur en hoogzuivere grondstoffen, waardoor de productiekosten van BGA-chips relatief hoog zijn.bij vervoer en opslag meer voorzichtigheid is vereist om schade zoals compressie en botsing met de chips te voorkomenVoor de fabrikanten van elektronische apparaten kunnen hogere chipkosten de winstmarges van hun producten beperken.Of ze moeten deze kosten overdragen aan de consument., wat resulteert in relatief hoge productprijzen en mogelijk van invloed is op hun concurrentievermogen op de markt. Samenvattend kunnen we zeggen dat hoewel BGA-chips een belangrijke positie en een brede toepassing hebben op het gebied van moderne elektronische technologie, we hun nadelen niet kunnen negeren.elektronische ingenieurs en fabrikanten moeten deze nadelen ten volle in overweging nemen en passende maatregelen nemen om hun gevolgen zoveel mogelijk te overwinnen of te beperken., om de prestaties, betrouwbaarheid en zuinigheid van elektronische apparaten te waarborgen. Alle PCB-PCBA-projecten, hartelijk welkom om ons te mailen naar sales9@suntekgroup.net.  

Turnkey PCB assembly is a service where one company handles the entire PCB production process - Component sourcing, Fabrication, Assembly, Testing - Delivering  Enter your Turnkey PCB Assembly requirement and upload supporting files (gerber file and BOM list) to get quotes as soon as possible.   PCB Assembly capabilities include both surface mount technology (SMT) and thru-hole manual assembly. We use the latest MYDATA Pick & Place equipment, Glenbrook Technologies precision X- Ray imaging, and YESTech Optical Inspection units. To view a complete list of our PCB assembly equipment, click here. Our quickturn prototype assembly service supports fine pitch components as small as 15 mil pitch, passive components as small as 0201 package, and ball grid arrays (BGA) as small as .4mm pitch with X-Ray inspected placements. Solder types include leaded and lead-free RoHS compliant and we use laser-cut stainless-steel stencils (nano-coating available). For more information about our full service PCB manufacturing capabilities and our in-house prototype PCB assembly services, please contact www.suntekgroup.net or sales7@suntekgroup.net  

Na de productie van de PCBA moeten we deze via verschillende middelen naar de klant vervoeren.   1VerpakkingsmaterialenPCBA-platen zijn relatief kwetsbare en gemakkelijk beschadigde producten.   2. antistatische verpakkingStatische elektriciteit kan door de chips in de pcba-plaat doordringen.er moeten antistatische verpakkingsmethoden worden gebruikt.   3Vochtbestendige verpakkingVoor verpakking moet het PCBA op het oppervlak worden schoongemaakt en gedroogd en met Conformal-coating worden gespoten.   4. antivibratie verpakkingPlaats de verpakte PCBA-plaat in een antistatische verpakkingsdoos.en plaats een stop in het midden om de stabiliteit te behouden en schudden te voorkomen.     Suntek Electronics Co. Ltd. BLSuntek Electronics Co. Ltd, Cambodja PCB, PCBA, Kabels, Box-build sales@suntekgroup.net  

De lijm die wordt gebruikt bij SMT PCBA-oppervlaktemontage wordt voornamelijk gebruikt voor het golfsolderproces van oppervlakgemonteerde componenten zoals chipcomponenten, SOT, SOIC, enz. Het doel van het fixeren van oppervlakgemonteerde componenten op de PCB met lijm is om de mogelijkheid van losraken of verschuiven van componenten onder invloed van hoge temperatuurgolfpieken te voorkomen. Dus wat zijn de eisen voor lijm bij SMT-oppervlaktemontage?   Eisen voor SMT-lijm: 1. De lijm moet uitstekende thixotrope eigenschappen hebben; 2. Geen draadvorming, geen bellen; 3. Hoge natte sterkte, lage vochtopname; 4. De uithardingstemperatuur van de lijm is laag en de uithardingstijd is kort; 5. Voldoende uithardingssterkte hebben; 6. Goede reparatie-eigenschappen hebben; 7. Verpakking. Het verpakkingstype moet handig zijn voor het gebruik van de apparatuur. 8. Niet giftig; 9. De kleur is gemakkelijk te identificeren, waardoor het handig is om de kwaliteit van de lijmdots te controleren;  

In het PCBA-productieproces is een breed scala aan productieapparatuur vereist om een printplaat te monteren.De verwerkingscapaciteit van een PCBA-fabriek wordt bepaald door het prestatieniveau van de productieapparatuurSuntek zal nu een overzicht geven van de basisconfiguratie van de productieapparatuur in een PCBA-fabriek.   De basisproductieapparatuur die nodig is voor de productie van PCBA omvat soldeerpasta-printers, pick-and-place-machines, reflow-ovens, AOI-inspectiesystemen, componenttrimming machines,machines voor het solderen van golvenIn de eerste plaats is het van belang dat de productie van PCBA's in de verschillende productie-installaties van verschillende groottes in verschillende configuraties wordt uitgevoerd. 1. Soldeerpasteprinter Moderne soldeerpastaprinters bestaan meestal uit componenten zoals een platenmontage-eenheid, soldeerpasta-afgifte-eenheid, print-eenheid en pcb-transport-eenheid.eerst, wordt het te printen PCB bevestigd op de drukplaat.de linker- en rechterskrapers van de printer geven soldeerpasta of rode lijm door een stensel van een stalen maas op de overeenkomstige padsVoor PCB's met een gelijkmatig geprinte soldeerpasta worden zij via de transporttafel naar de pick-and-place-machine vervoerd voor automatische plaatsing van de componenten.   2. SMT plaatsmachine SMT Placement Machine: Ook bekend als een “placement machine” of “Surface Mount System” (SMS), wordt het geplaatst na de soldeerpastaprinter in de productielijn.Het is een productieapparaat dat gebruikmaakt van een bewegende plaatsingskop om oppervlakte-montagecomponenten nauwkeurig op PCB-pads te plaatsenAfhankelijk van de plaatsingsnauwkeurigheid en de snelheid wordt het meestal ingedeeld in hogesnelheids- en algemene snelheidstypen.   3. Terugvloeiend solderen Bij terugvloeiend solderen wordt een verwarmingscircuit gebruikt waarbij lucht of stikstof tot een voldoende hoge temperatuur wordt verwarmd en wordt geblazen op een PCB-plaat met reeds bevestigde onderdelen.het solderen aan beide zijden van de componenten smelten en aan het hoofdbord bindenDe voordelen van dit proces zijn onder meer een gemakkelijke temperatuurregeling, het voorkomen van oxidatie tijdens het solderen en een gemakkelijker beheer van de productie- en verwerkingskosten.   4. AOI-inspectieapparatuur AOI (Automatic Optical Inspection) is een productieapparatuur die optische principes gebruikt om veel voorkomende gebreken bij de soldeerproductie op te sporen.AOI is een nieuw opkomende testtechnologie die zich snel heeft ontwikkeld.Bij automatische inspectie gebruikt de machine een camera om het PCB automatisch te scannen, beelden vast te leggen,en de geteste soldeerslijpen vergelijken met gekwalificeerde parameters in de databaseNa de beeldverwerking worden de defecten op het PCB geïdentificeerd en op het scherm weergegeven/gemarkeerd of automatisch gelabeld voor reparatiepersoneel.   5. Component Lood Trimming Machine Gebruikt voor het trimmen en vervormen van leidingen van componenten met leidingen.   6. Golfsolderen Wave soldering omvat het rechtstreeks blootstellen van het soldeeroppervlak van een printplaat aan hoge temperatuur vloeibare soldeer om het soldeerdoel te bereiken.De hoge temperatuur vloeibare soldeer behoudt een hellend oppervlakEen speciaal apparaat zorgt ervoor dat de vloeibare soldeergolfvormige patronen vormt, vandaar de naam 'golfsoldering'.   7- Soldeerpot. Over het algemeen verwijst een soldeerpot naar een lasgereedschap dat wordt gebruikt bij het lassen van elektronische componenten.en zeer efficiënt, waardoor het een uitstekend hulpmiddel is voor productie en verwerking.   8- Plaatwasser. Gebruikt voor het reinigen van PCBA-platen, het verwijderen van residuen na het solderen.   9. ICT-testinstallatie ICT-tests maken voornamelijk gebruik van proefsonden van de ICT-testinstallatie om contact te maken met de op het PCB aangebrachte testpunten, waardoor open schakelingen, kortsluitingen,en de soldeersituatie van alle onderdelen op de PCBA.   10. FCT-testinrichting FCT (Functional Test) verwijst naar een testmethode die een gesimuleerde bedrijfsomgeving (stimulatie en belasting) biedt voor het testdoelbord (UUT: Unit Under Test),met een vermogen van meer dan 50 W,Dit maakt het mogelijk om parameters uit elke staat te verkrijgen om de functionaliteit van de UUT te verifiëren.het omvat het toepassen van geschikte stimulatie op de UUT en het meten of de uitgangsrespons voldoet aan de vereiste specificaties.   11Verouderingstest De verouderingstestinstallatie maakt batchtesting van PCBA-platen mogelijk door langdurige gebruikerswerkzaamheden te simuleren om defecte PCBA-platen te identificeren.   Voor PCBA-verwerkingsbehoeften of voor nadere informatie kunt u contact opnemen met:Suntek Electronics Co. Ltd/BLSuntek Electronics Co. Ltd, Cambodja!

Soldeerpasta is een onmisbaar verbruiksmateriaal in SMT surface mount assemblage. In de volgende paragrafen bespreken we het belang van soldeerpasta in SMT surface mount assemblage vanuit drie aspecten: selectie van soldeerpasta, correct gebruik en opslag van soldeerpasta, en inspectie. 1. Selectie van Soldeerpasta Er zijn talloze soorten en specificaties van soldeerpasta, en zelfs producten van dezelfde fabrikant kunnen verschillen in legeringssamenstelling, deeltjesgrootte, viscositeit en andere aspecten. Het selecteren van de juiste soldeerpasta voor uw product heeft een aanzienlijke impact op zowel de productkwaliteit als de kosten.   2. Correct Gebruik en Opslag van Soldeerpasta Soldeerpasta is een thixotrope vloeistof. De printprestaties van soldeerpasta en de kwaliteit van soldeerpasta patronen zijn nauw verbonden met de viscositeit en thixotrope eigenschappen. De viscositeit van soldeerpasta wordt niet alleen beïnvloed door de percentagesamenstelling van de legering, de deeltjesgrootte van het legeringspoeder en de vorm van de deeltjes, maar ook door de temperatuur. Veranderingen in de omgevingstemperatuur kunnen schommelingen in de viscositeit veroorzaken. Daarom is het het beste om de omgevingstemperatuur te regelen op 23°C ± 3°C. Aangezien het printen van soldeerpasta meestal in de lucht gebeurt, beïnvloedt de omgevingsvochtigheid ook de kwaliteit van de soldeerpasta. Over het algemeen moet de relatieve vochtigheid tussen 45% en 70% worden gehouden. Bovendien moet de werkruimte voor het printen van soldeerpasta schoon, stofvrij en vrij van corrosieve gassen worden gehouden.   Momenteel neemt de dichtheid van PCBA-verwerking en -assemblage toe, en de moeilijkheid van het printen neemt ook toe. Het is essentieel om soldeerpasta correct te gebruiken en op te slaan, met de volgende vereisten: 1). Het moet worden opgeslagen bij een temperatuur van 2–10°C. 2). De soldeerpasta moet de dag voor gebruik uit de koelkast worden gehaald (minimaal 4 uur van tevoren) en op kamertemperatuur worden gebracht voordat het deksel van de container wordt geopend om condensatie te voorkomen. 3). Voor gebruik de soldeerpasta grondig mengen met een roestvrijstalen roerder of een automatische mixer. Bij handmatig mengen in één richting roeren. De mengtijd voor zowel handmatig als machinaal mengen moet 3–5 minuten zijn. 4). Zorg ervoor dat na het toevoegen van de soldeerpasta het deksel van de container goed is gesloten. 5). No-clean soldeerpasta mag geen gerecyclede soldeerpasta gebruiken. Als het printinterval langer is dan 1 uur, moet de soldeerpasta van de stencil worden afgeveegd en terug in de container worden gedaan die die dag is gebruikt. 6). Reflow solderen moet binnen 4 uur na het printen worden uitgevoerd. 7). Bij het repareren van printplaten met no-clean soldeerpasta, als er geen flux wordt gebruikt, de soldeerverbindingen niet met alcohol reinigen. Als er echter flux wordt gebruikt tijdens de reparatie, moet alle resterende flux buiten de soldeerverbindingen die niet zijn verwarmd, onmiddellijk worden afgeveegd, aangezien onverwarmde flux corrosief is. 8). Voor producten die gereinigd moeten worden, moet het reinigen op dezelfde dag na het reflow solderen worden voltooid. 9). Houd bij het printen van soldeerpasta en het uitvoeren van surface mount bewerkingen de PCB bij de randen vast of draag handschoenen om contaminatie van de PCB te voorkomen.   3. Inspectie Aangezien het printen van soldeerpasta een belangrijk proces is bij het waarborgen van de SMT-assemblagekwaliteit, moet de kwaliteit van de geprinte soldeerpasta strikt worden gecontroleerd. Inspectiemethoden omvatten voornamelijk visuele inspectie en SPI-inspectie. Visuele inspectie wordt uitgevoerd met behulp van een vergrootglas van 2-5x of een microscoop van 3,5-20x, terwijl smalle afstanden worden geïnspecteerd met behulp van SPI (soldeerpasta-inspectiemachine). Inspectienormen worden geïmplementeerd in overeenstemming met IPC-normen.

IPC Klasse 2 versus Klasse 3: Wat is het verschil? In de elektronische verbindingsindustrie staat IPC voor de wereldwijde handelsvereniging.en vereisten voor elektronische onderdelenIn 1957 werd het opgericht onder het Instituut voor Printed Circuits, dat later werd veranderd in het Instituut voor Interconnecting and Packaging Electronic Circuits.De organisaties publiceren regelmatig de specificaties en vereisten.Deze IPC-norm helpt bij het ontwerpen en vervaardigen van betrouwbare, veilige, hoogwaardige PCB-producten. We praten altijd over IPC klasse 2 versus klasse 3. Wat zijn de belangrijkste verschillen tussen hen in PCB-productie diensten? Over het algemeen is IPC-klasse 2 de normale norm voor de meeste elektronica, zoals consumentenelektronica, industriële apparatuur, medische apparatuur, communicatie-elektronica, stroom- en besturingselementen,vervoer, computers, testen, enz., terwijl klasse 3 vereist is voor meer elektronica die meer betrouwbaarheid vereist, zoals automobiel, militair, maritiem en ruimtevaart, enz.   Leegte in PTH-koperplaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie PTH-gaten zijn perfect bekleed. Geen leegte in het PTH gat. Maximaal 1 leegte in 1 PTH gat. De leegte moet klein zijn. Leeg minder dan 5% van de PTH-gatgrootte. Maximaal 5% gaten met leegte. De leegte is minder dan 90 graden van de boor.   Leegte in PTH Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Geen leegte. Maximaal één leegte in één gat. Maximaal 5% gaten met holtes zijn te zien. De leegte is minder dan 5% van het gat. De grootste leegte is minder dan 5% Maximaal drie holtes in één gat. Maximaal 15% gaatjes met holtes zijn te zien. De lengte van de leegte is minder dan 10% van het gat. De grootste leegte is minder dan 5%   Geëtste markering (componenten notatie) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie De gegraveerde sporen zijn duidelijk. De gegraveerde sporen zijn een beetje wazig, maar ze zijn herkenbaar. Geëtste sporen hebben geen genegenheid voor andere kopersporen. De gegraveerde sporen zijn onduidelijk, maar wel herkenbaar. Indien er een gedeelte ontbreekt, niet meer dan 50% van het teken. Geëtste sporen hebben geen genegenheid voor andere kopersporen.   Soda Strawing (de ruimte tussen het soldeermasker en het basismateriaal) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Het soldeermasker verbonden met het basismateriaal is in goede staat. Er is geen gat tussen het soldeermasker en het basismateriaal. De koperbreedte blijft hetzelfde. De koperen sporen zijn bedekt met een soldeermasker, en geen soldeermasker schilt af.   Leider (kopersporen) Afstand Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie De breedte van de koperen sporen is hetzelfde als het ontwerp. Extra koper is minder dan 20% van de totale koperen sporenbreedte. Max. extra koper is minder dan 30% van de totale koperen sporenbreedte.   Buitenlaag ringvormige ringondersteunde gaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Gaten in het midden van de pads. De minimale ringgrootte is 0,05 mm. Geen ring uitbreken. Ring breakout minder dan 90 graden.   Buitenschaal ringvormige ring-ondersteunde gaten Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Boren in het midden van de pads. De minimale ringgrootte is 0,15 mm. Geen ring uitbreken. Ringbreakout is minder dan 90 graden.   Superficiële geleiderdikte (basis en bekleding) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Min. koperen bekleding is 20um. Min. koperen bekleding is 25 um.   Wicking (oplaatsresidu) Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Geen wicking (plating residu) wanneer we dwarsdoorsneden. Als er sprake is van spat, is de maximale maat 80mm. Geen wicking (plating residu) wanneer we dwarsdoorsneden. Als er springen, is de maximale maat 100mm.   Soldeerresidu Klasse 3PCB-productie Klasse 2PCB-productie Maximaal soldeerresidu onder de dekmantel is 0,1 mm. Geen soldeerwijk (residu) aan de buigbare delen. Geen effect op het koper spoor of functie. Maximaal soldeerresidu onder de deksel is 0,3 mm. Geen soldeerwijk (residu) aan de buigbare delen. Geen effect op het koper spoor of functie.     Meer informatie vindt u op www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Kabels, Box-build    

Bij het selecteren van een PCBA (printed circuit board assembly) fabricage serviceprovider, moeten een aantal factoren in overweging worden genomen om productkwaliteit, productie-efficiëntie, kostenbeheersing en betrouwbaarheid van de service te waarborgen. Hieronder volgen enkele specifieke aanbevelingen voor de selectie:   I. Kwalificatie en Certificering Controleer de certificeringsstatus: Zorg ervoor dat de PCBA-verwerkingsserviceprovider over de nodige branchekwalificaties en certificeringen beschikt, zoals ISO 9001-certificering voor kwaliteitsmanagementsystemen. Deze certificeringen vertegenwoordigen niet alleen het managementniveau van het bedrijf, maar weerspiegelen ook de nadruk op productkwaliteit. Onderzoek de productie-ervaring: Begrijp de productiegeschiedenis en succesverhalen van het bedrijf en kies een serviceprovider met rijke ervaring en een goede reputatie.   II. Technische capaciteit en apparatuur Technische sterkte: beoordeel de technische capaciteit van het bedrijf, inclusief het technische niveau van het R&D-team, het vermogen tot procesinnovatie en het vermogen om complexe problemen op te lossen.   Productieapparatuur: Begrijp de productieapparatuur van het bedrijf, inclusief de geavanceerdheid, stabiliteit en productie-efficiëntie van de apparatuur. Geavanceerde apparatuur biedt doorgaans hoogwaardigere verwerkingsdiensten.   Een glimp van Suntek China PCBA-fabriek   Een glimp van BLSuntek Cambodia PCBA-fabriek   III. Kwaliteitsmanagementsysteem Kwaliteitscontroleproces: Begrijp het kwaliteitscontroleproces van het bedrijf, inclusief inspectie van grondstoffen, controle van het productieproces, testen van eindproducten en andere schakels. Zorg ervoor dat bedrijven strenge kwaliteitscontrolemaatregelen hebben om de productkwaliteit te waarborgen.   Kwaliteitsfeedbackmechanisme: onderzoek of het bedrijf een perfect kwaliteitsfeedbackmechanisme heeft opgezet, om tijdig de kwaliteitsproblemen in het productieproces te identificeren en op te lossen.   IV. Levertijd en productiecapaciteit Levertijd: Begrijp de leveringscyclus van het bedrijf en de mogelijkheid om spoedservices te leveren. In het ontwerp en de productie van elektronische producten is tijd vaak erg waardevol, dus u moet een serviceprovider kiezen die snel kan reageren en op tijd kan leveren. Productiecapaciteit: Evalueer of de productiecapaciteit van het bedrijf aan uw behoeften kan voldoen. Ontdek of de productielijn van het bedrijf flexibel genoeg is om verschillende batches en specificaties te accommoderen.   V. Kosten en Prijs Kostenstructuur: Begrijp de kostenstructuur en kostenopbouw van het bedrijf om de redelijkheid van het aanbod beter te kunnen beoordelen. Prijsconcurrentie: Vergelijk de offertes van verschillende PCBA-verwerkingsserviceproviders en kies het kosteneffectieve bedrijf. Er moet echter worden opgemerkt dat de prijs niet de enige bepalende factor mag zijn en dat andere factoren in overweging moeten worden genomen.   VI. After-sales service en ondersteuning After-sales servicesysteem: begrijp of het after-sales servicesysteem van het bedrijf perfect is, inclusief technische ondersteuning, probleemoplossing, onderhoud en andere aspecten. Klantfeedback: Controleer de klantfeedback en cases van het bedrijf om de servicekwaliteit en klanttevredenheid te begrijpen.   VII. Bezoeken ter plaatse en communicatie Bezoek ter plaatse: Indien de omstandigheden het toelaten, kunt u de productiefaciliteiten en het management van PCBA-verwerkingsserviceproviders bezoeken om een ​​meer intuïtief beeld te krijgen van de productiecapaciteit en het managementniveau. Vlotte communicatie: om een ​​vlotte en onbelemmerde communicatie met het bedrijf te garanderen en in staat te zijn om tijdig te reageren op uw behoeften en vragen.   Samenvattend, het kiezen van een PCBA-verwerkingsserviceprovider is een proces dat een uitgebreide afweging van verschillende factoren vereist. Door de kwalificatie, technologie, kwaliteit, levering, kosten en after-sales service van het bedrijf zorgvuldig te evalueren, kunt u de serviceprovider kiezen die het beste bij uw behoeften past.   Voor meer informatie kunt u terecht op www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Kabels, Box-build

16 april 2025 markeert een bijzondere mijlpaal in onze reis—13 jaar van passie, groei en baanbrekende prestaties. Om deze gelegenheid te vieren, zijn we begonnen aan een onvergetelijk teambuildingavontuur, waarbij we de banden vierden die ons onstuitbaar maken! Een Hartelijke Dank: Aan alle collega's, partners en klanten—JULLIE zijn de reden dat we floreren. Jullie toewijding voedt onze missie om een betrouwbare en one-stop EMS-fabriek in China te worden. Vooruitblik: Het volgende hoofdstuk is rooskleurig! Met nieuwe projecten en een team sterker dan ooit, zijn we klaar om de toekomst opnieuw te definiëren. Proost op 13 jaar—en nog vele jaren!  Laten we blijven innoveren, inspireren en groeien SAMEN.

Van 12 tot 15 november 2024 was Suntek aanwezig op de Electronica-beurs in München, Duitsland. Electronica is de belangrijkste, professioneelste en bekendste beurs over elektronica ter wereld.   We hebben veel zakelijke kansen opgedaan en veel samenwerkingspartners ontmoet op deze beurs. Het was echt een zeer succesvolle beurs!      

De Israëlische klant bezoekt onze fabriek en controleert de kwaliteitscontrole van de PCB-assemblage op 21 oktober.   Allereerst bedankt voor uw bezoek aan ons bedrijf deze keer, met inbegrip van de fabriek schaal, opslag, bedrading harnas workshop, SMT productielijn, THT productielijn, AOI,ICT,X-RAY,FT, enz.Tijdens het bezoek, heeft ons bedrijf in detail geïntroduceerd hoe de kwaliteit van het product in elke schakel te controleren. De klant is zeer tevreden met ons productieproces en onze kwaliteitscontrole.

Suntek is een contractfabriek voor PCB-assemblage, draadband en box-build in China en Cambodja. We zijn blij te kunnen aankondigen dat we deelnemen aan de Electronica 2024 die in München wordt gehouden,Duitsland op 12-15 november, 2024.We zullen de nieuwste producten tentoonstellen die op grote schaal worden gebruikt in de industrie, IoT, 5G, medische, auto...Deze producten weerspiegelen onze sterke capaciteit en voordeel in de assemblage van Mini BGA's.,0201 component,conformal coating and press-fit. we nodigen u hierbij oprecht uit om onze stand in hal #C6 230/1 te bezoeken, en kijken ernaar uit om u daar te ontmoeten!   Name van de tentoonstelling: Electronica 2024 (in München) Adres: Beurscentrum Messe München Standnummer: C6.230/1 Datum: 12 tot en met 15 november 2024 Openingstijden: van maandag tot en met donderdag:0918:00 vrijdag:09Ik heb geen idee.00   Dank je wel.

In-circuit testing (ICT) is een prestatie- en kwaliteitscontrolemethode voor printplaten (PCB's). Hoewel er veel soorten PCB-tests zijn, omvat ICT essentiële testcapaciteiten om fabrikanten te helpen bepalen of hun componenten en eenheden functioneren en voldoen aan de productspecificaties en -mogelijkheden. Inzicht in wat in-circuit testing is, wat het omvat en de sterke punten ervan, kan u helpen bepalen of het geschikt is voor het testen van uw PCB's. Basisoverzicht van ICT ICT biedt basis PCB-tests voor verschillende fabricagefouten en elektrische functies. Hoewel veel fabrikanten hooggekwalificeerd personeel en geautomatiseerde apparatuur gebruiken, kan testen helpen bij het opsporen van kritieke fouten die de werking en kwaliteit van de eenheid in stand houden. Deze testmethode combineert op maat ontworpen hardware met specifiek geprogrammeerde software om zeer gespecialiseerde tests te creëren die alleen voor één PCB-type werken. ICT test componenten individueel en controleert of elk component op de juiste plaats zit en voldoet aan de product- en industriecapaciteit en functionaliteit. Deze testmethode is een uitstekende manier om ervoor te zorgen dat alles op de juiste plaats zit, vooral naarmate de eenheden kleiner worden. Hoewel ICT u een idee kan geven van de functionaliteit, is dit alleen voor logische functionaliteit. ICT omvat het individueel testen van elk component in uw eenheid om ervoor te zorgen dat ze allemaal functioneren, waardoor in-circuit testmethoden fabrikanten en ingenieurs een idee kunnen geven van hoe eenheden samen zullen functioneren. Primaire typen ICT Wanneer u overweegt een specifiek type circuit test, zoals ICT, te gebruiken, moet u de specifieke processen en de soorten tests die het uitvoert begrijpen: Componentplaatsing en -implementatie: Omdat ingenieurs uw ICT-hardware specifiek voor uw PCB's ontwerpen, maakt de hardware verbinding met specifieke testpunten om verbinding te maken met specifieke componenten en hun functie te beoordelen. Door dit te doen, kunnen ze er ook voor zorgen dat alle componenten op de juiste plaats zitten en dat uw PCB's alle juiste componenten bevatten. Na deze tests weet u dat alle juiste componenten op de juiste plaatsen zitten. Circuitry: Naarmate PCB's kleiner worden, is er minder ruimte voor circuits en componenten, waardoor ingenieurs en fabrikanten complexe en krappe eenheden moeten creëren. Door ICT te gebruiken, kunnen uw teams zoeken naar open of kortsluitingen op elke eenheid. Componentconditie: Tijdens het testen of uw eenheid elk component heeft dat het nodig heeft op de juiste plaatsen, wilt u er zeker van zijn dat elk component van de hoogste kwaliteit is. ICT kan beschadigde of slecht functionerende componenten screenen, waardoor u de kwaliteit van uw componenten en eenheden kunt controleren. Elektrische functionaliteit: ICT biedt een breed scala aan elektrische functies, waaronder weerstand en capaciteit. Uw testapparatuur voert specifieke stromen door de componenten om te zien of ze voldoen aan uw vastgestelde normen. Weten hoe ICT werkt, kan u helpen bepalen of het een goede optie is voor uw PCB's. U kunt uitgebreide kwaliteits- en functionele tests ervaren met ICT vanwege het scala aan tests dat het biedt. Hardware en software die worden gebruikt in het ICT-proces Zoals alle testapparatuur gebruikt ICT specifieke tools en apparatuur om te functioneren. Leren welke hardware en software dit testproces vormen, kan ingenieurs en fabrikanten helpen in-circuit testtechnieken beter te begrijpen en wat deze testmethode uniek maakt. De Nodes ICT-hardware omvat een set testpunten die u kunt gebruiken om verbinding te maken met verschillende compartimenten, die veel ingenieurs en fabrikanten beschrijven als een spijkerbed vanwege de dichtheid van contactpunten. Omdat ze individueel contact maken met de PCB en de componenten, zijn ze de hardware die de verschillende vereisten voor elke test meet. Om uw PCB’s componenten in hun unieke configuratie te bereiken, moeten ingenieurs en fabrikanten de nodes zo rangschikken dat ze aan de testpunten voldoen. Dit betekent dat elk PCB-type een specifieke node-indeling vereist, zodat het contact kan maken met de componenten. Als u meerdere PCB's produceert en test, moet u investeren in verschillende in-circuit testers. De Software Terwijl hardware de tests uitvoert, helpt software de hardware aan te sturen en essentiële informatie over uw PCB en de componenten op te slaan. Het zal nodes vragen om contact te maken met hun component, tests te starten en gegevens te verzamelen over hun prestaties en plaatsing. Net zoals uw nodes maatwerk nodig hebben voordat u ze op uw PCB gebruikt, heeft u iemand nodig om uw software te programmeren om informatie te verzamelen die specifiek is voor die eenheid. U gebruikt het om pass/fail-parameters vast te stellen, zodat het kan bepalen of componenten aan de normen voldoen.     Voordelen van ICT ICT is een ongelooflijk precieze testtechniek waarmee ingenieurs en fabrikanten elke keer dezelfde resultaten kunnen produceren. U kunt echter meer voordelen ervaren dan alleen kwaliteit en betrouwbaarheid met ICT, waaronder: Tijd- en kostenefficiëntie: In vergelijking met andere PCB-testmethoden is ICT erg snel. Het kan alle componenten binnen een paar minuten of minder testen. Wanneer u minder tijd besteedt aan het testen van elke PCB, zullen uw testprocessen minder kosten. ICT biedt fabrikanten en ingenieurs een snelle en goedkopere manier van testen die nog steeds consistente en nauwkeurige resultaten oplevert. Massatesten: Fabrikanten kunnen ICT gebruiken om grote hoeveelheden PCB's te testen vanwege de hoge efficiëntie. ICT biedt uitgebreide kwaliteitstests. Hoewel het alleen individuele componenten test, kunt u nog steeds begrijpen hoe uw eenheid functioneert. Fabrikanten die hogere PCB's produceren, kunnen eenheden snel testen zonder de kwaliteit in gevaar te brengen. Maatwerk en updates: Uw hardware en software bevatten ontwerpen die specifiek zijn voor elke PCB, waardoor het uw testen kan optimaliseren. Wanneer u ICT gebruikt, weet u dat elke test en elk stuk apparatuur dat u gebruikt, is ontworpen voor dat product om de meest specifieke tests te leveren. Verder kunt u normen en tests via uw software bijwerken. Nadelen van ICT Hoewel ICT een uitstekende optie kan zijn voor veel bedrijven, is het essentieel om de uitdagingen die ermee gepaard gaan te begrijpen bij het bepalen van de geschiktheid ervan voor u en uw producten. Enkele nadelen van ICT zijn: Aanloopkosten en ontwikkeltijd: Omdat u uw ICT-hardware en -software moet programmeren en aanpassen aan elke PCB-configuratie, kunnen de prijzen en de ontwikkeltijd hoger zijn. U moet wachten tot ingenieurs nodes creëren die contact maken met elk component in uw eenheid en de software programmeren met de normen en specificaties van uw product. Individueel testen: Hoewel ICT uitgebreidere tests kan bieden, kan het alleen testen hoe elk component onafhankelijk functioneert. U moet alternatieve testtechnieken gebruiken om te begrijpen hoe uw componenten samenwerken of de algehele functionaliteit van de eenheid.

Printed circuit board (PCB) is de kerncomponent van moderne elektronische apparaten, en de prestaties en kwaliteit ervan hangen grotendeels af van de gebruikte printplaat. Verschillende printplaten hebben verschillende kenmerken en zijn geschikt voor diverse toepassingsbehoeften.   1. FR-4 1.1 Inleiding FR-4 is het meest voorkomende PCB-substraat, gemaakt van glasvezeldoek en epoxyhars, met uitstekende mechanische sterkte en elektrische prestaties.   1.2 Kenmerken -Hittebestendigheid: FR-4 materiaal heeft een hoge hittebestendigheid en kan meestal stabiel werken bij 130-140 ° C. -Elektrische prestaties: FR-4 heeft goede isolatie-eigenschappen en een goede diëlektrische constante, geschikt voor hoogfrequente circuits. -Mechanische sterkte: Glasvezelversterking geeft het een goede mechanische sterkte en stabiliteit. -Kosten effectiviteit: Gemiddelde prijs, veel gebruikt in consumentenelektronica en algemene industriële elektronische producten.   1.3 Toepassing FR-4 wordt veel gebruikt in verschillende elektronische apparaten, zoals computers, communicatieapparatuur, huishoudelijke apparaten en industriële besturingssystemen.   2. CEM-1 en CEM-3 2.1 Inleiding CEM-1 en CEM-3 zijn goedkope PCB-substraten die voornamelijk zijn gemaakt van glasvezelpapier en epoxyhars.   2.2 Kenmerken -CEM-1: Enkelzijdige printplaat met iets lagere mechanische sterkte en elektrische prestaties dan FR-4, maar tegen een lagere prijs. -CEM-3: Dubbelzijdige printplaat met prestaties tussen FR-4 en CEM-1, met goede mechanische sterkte en hittebestendigheid. 2.3 Toepassing CEM-1 en CEM-3 worden voornamelijk gebruikt in goedkope consumentenelektronica en huishoudelijke apparaten zoals televisies, luidsprekers en speelgoed.   3. Hoogfrequente printplaten (zoals Rogers) 3.1 Inleiding Hoogfrequente printplaten (zoals Rogers-materialen) zijn speciaal ontworpen voor hoogfrequente en snelle toepassingen, met uitstekende elektrische prestaties. 3.2 Kenmerken -Lage diëlektrische constante: zorgt voor stabiliteit en hoge snelheid van signaaloverdracht. -Laag diëlektrisch verlies: geschikt voor hoogfrequente en snelle circuits, waardoor signaalverlies wordt verminderd. -Stabiliteit: Behoudt stabiele elektrische prestaties over een breed temperatuurbereik. 3.3 Toepassing Hoogfrequente printplaten worden veel gebruikt in hoogfrequente toepassingsgebieden zoals communicatieapparatuur, radarsystemen, RF- en microgolfcircuits.   4. Aluminium substraat 4.1 Inleiding Aluminium substraat is een PCB-substraat met goede warmteafvoerprestaties, dat vaak wordt gebruikt in elektronische apparaten met een hoog vermogen. 4.2 Kenmerken -Uitstekende warmteafvoer: Aluminium substraat heeft een goede thermische geleidbaarheid, die warmte effectief kan afvoeren en de levensduur van componenten kan verlengen. -Mechanische sterkte: Aluminium substraat biedt sterke mechanische ondersteuning. -Stabiliteit: Behoudt stabiele prestaties in omgevingen met hoge temperaturen en hoge luchtvochtigheid. 4.3 Toepassing Aluminium substraten worden voornamelijk gebruikt in gebieden zoals LED-verlichting, vermogensmodules en automotive elektronica die hoge warmteafvoerprestaties vereisen.   5. Flexibele platen (zoals Polyimide) 5.1 Inleiding Flexibele platen, zoals polyimide, hebben een goede flexibiliteit en hittebestendigheid, waardoor ze geschikt zijn voor complexe 3D-bedrading 5.2 Kenmerken -Flexibiliteit: Flexibel en opvouwbaar, geschikt voor kleine en onregelmatige ruimtes. -Hittebestendigheid: Polyimide materialen hebben een hoge hittebestendigheid en kunnen werken in omgevingen met hoge temperaturen. -Lichtgewicht: Flexibele platen zijn licht van gewicht en helpen het gewicht van de apparatuur te verminderen. 5.3 Toepassing Flexibele platen worden veel gebruikt in toepassingen die een hoge flexibiliteit en lichtgewicht vereisen, zoals draagbare apparaten, mobiele telefoons, camera's, printers en ruimtevaartapparatuur.   6. Keramisch substraat 6.1 Inleiding Keramische substraten hebben uitstekende thermische geleidbaarheid en elektrische eigenschappen, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen met een hoog vermogen en een hoge frequentie. 6.2 Kenmerken -Hoge thermische geleidbaarheid: Uitstekende warmteafvoerprestaties, geschikt voor elektronische apparaten met een hoog vermogen. -Elektrische prestaties: lage diëlektrische constante en laag verlies, geschikt voor hoogfrequente toepassingen. -Hoge temperatuurbestendigheid: Stabiele prestaties in omgevingen met hoge temperaturen. 6.3 Toepassing Keramische substraten worden voornamelijk gebruikt voor hoogfrequente en hoogvermogenstoepassingen zoals high-power LEDs, vermogensmodules, RF- en microgolfcircuits.   Conclusie Het kiezen van de juiste PCB-printplaat is de sleutel tot het waarborgen van de prestaties en betrouwbaarheid van elektronische apparaten. FR-4, CEM-1, CEM-3, Rogers-materialen, aluminium substraten, flexibele platen en keramische substraten hebben elk hun eigen voor- en nadelen en toepassingsgebieden. In praktische toepassingen moet de meest geschikte printplaat worden geselecteerd op basis van specifieke behoeften en de werkomgeving om optimale prestaties en kosteneffectiviteit te bereiken.

Op het gebied van elektronische productie zijn SMT-verwerking op het oppervlak en DIP-verwerking op de aansluiting twee veel voorkomende assemblageprocessen.Hoewel ze allemaal worden gebruikt voor het monteren van elektronische componenten op circuit boardsIn het kader van de nieuwe technologieën zijn er aanzienlijke verschillen in de processtroom, de soorten gebruikte componenten en de toepassingsscenario's.   1Verschillen in procesprincipes SMT-technologie voor oppervlaktebevestiging:SMT is het proces waarbij met behulp van geautomatiseerde apparatuur de onderdelen voor oppervlaktebevestiging (SMD) nauwkeurig op het oppervlak van een printplaat worden geplaatst.en vervolgens het bevestigen van de componenten op een printplaat (PCB) door middel van reflow solderingDit proces vereist geen boorgatten op het printplaatje, zodat het het oppervlak van het printplaatje effectiever kan benutten en geschikt is voor hoge dichtheid,hoog geïntegreerde schakelingen.Verwerking van DIP-plugins (Dual Inline Package):DIP is het proces waarbij de pinnen van een onderdeel in vooraf geboorde gaten op een printplaat worden geplaatst en vervolgens het onderdeel wordt bevestigd met behulp van golfsoldering of handmatig solderen.DIP-technologie wordt voornamelijk gebruikt voor grotere of hogere vermogen componenten, waarvoor meestal sterkere mechanische verbindingen en betere warmteafvoeringsmogelijkheden nodig zijn. 2- Verschillen in het gebruik van elektronische componentenBij de SMT-verwerking voor oppervlaktebevestiging worden oppervlaktebevestigingscomponenten (SMD) gebruikt die klein en licht zijn en rechtstreeks op het oppervlak van printplaten kunnen worden gemonteerd.Gemene SMT-componenten omvatten weerstanden, condensatoren, dioden, transistors en geïntegreerde schakelingen (IC's).DIP-plug-in-verwerking maakt gebruik van plug-in-componenten, die meestal langere pinnen hebben die voor het solderen in gaten op het printplaat moeten worden geplaatst.Typische DIP-componenten omvatten transistors met een hoog vermogen, elektrolytische condensatoren, relais en enkele grote IC's.   3Verschillende toepassingsscenario'sSMT-oppervlaktebewerking wordt veel gebruikt bij de productie van moderne elektronische producten, met name voor apparatuur waarvoor hoogwaardige geïntegreerde schakelingen nodig zijn, zoals smartphones, tablets,laptops, en verschillende draagbare elektronische apparaten. Vanwege haar vermogen om geautomatiseerde productie te bereiken en ruimte te besparen, heeft SMT-technologie aanzienlijke kostenvoordelen in de massaproductie.DIP-plug-in-verwerking wordt vaker gebruikt in scenario's met hogere energiebehoeften of sterkere mechanische verbindingen, zoals industriële apparatuur, automobielelektronica, audioapparatuur,en vermogen modules. Vanwege de hoge mechanische sterkte van DIP-componenten op circuitboards zijn ze geschikt voor omgevingen met hoge trillingen of toepassingen die een hoge warmteafvoer vereisen.   4- Verschillen in de voordelen en nadelen van het procesDe voordelen van SMT-oppervlaktebewerking zijn dat het de productie-efficiëntie aanzienlijk kan verbeteren, de componentendichtheid kan vergroten en het ontwerp van een printplaat flexibeler kan maken.de nadelen zijn hoge apparatuurvereisten en moeilijkheid bij handmatige reparatie tijdens de verwerking.Het voordeel van de DIP-plug-in-verwerking ligt in de hoge mechanische verbindingssterkte, die geschikt is voor componenten met een hoog vermogen en een hoge warmteafvoer.het nadeel is dat de proces snelheid traag isHet is niet geschikt voor miniaturisatie. SMT-oppervlaktebewerking en DIP-plug-in-bewerking hebben elk hun unieke voordelen en toepassingsscenario's.Met de ontwikkeling van elektronische producten naar hoge integratie en miniaturisatieIn de Verenigde Staten is de toepassing van SMT-oppervlaktebewerking steeds meer wijdverspreid, maar in sommige speciale toepassingen speelt DIP-plug-inbewerking nog steeds een onvervangbare rol.In werkelijke productie, wordt het meest geschikte proces vaak geselecteerd op basis van de behoeften van het product om de kwaliteit en prestaties van het product te waarborgen.

Het lassen is een van de meest kritieke stappen in de verwerking van PCBA.en een lichte nalatigheid kan leiden tot problemen met de soldeerkwaliteit, die van invloed zijn op de prestaties en de betrouwbaarheid van het eindproduct.Het begrijpen en volgen van de lasvoorzorgsmaatregelen voor verschillende componenten is cruciaal voor het waarborgen van de kwaliteit van de PCBA-verwerkingIn dit artikel wordt een gedetailleerde inleiding gegeven tot de voorzorgsmaatregelen voor het solderen van elektronische componenten in PCBA-verwerking.   1. Onderdelen voor oppervlaktebevestiging (SMD)Oppervlakte-montagecomponenten (SMD) zijn het meest voorkomende type elektronische componenten in moderne producten.De volgende voorzorgsmaatregelen gelden voor SMD-soldering:: a. nauwkeurige uitlijning van de onderdelenHet is van cruciaal belang om tijdens SMD-soldering een precieze uitlijning te garanderen tussen componenten en PCB-pads.Daarom, is het zeer belangrijk om hoogprecieze oppervlakte-montage-machines en uitlijningssystemen te gebruiken. b. Geschikte hoeveelheid soldeerpastaOvermatige of onvoldoende soldeerpasta kan de kwaliteit van het solderen beïnvloeden.terwijl onvoldoende soldeerpasta kan leiden tot slechte soldeerverbindingenBij het drukken van de soldeerpasta wordt daaromde juiste dikte van het stalen maas moet worden geselecteerd op basis van de grootte van de onderdelen en de soldeerblokjes om een nauwkeurige toepassing van de soldeerpasta te garanderen. c. Beheersing van de terugstroomoploscurveDe instelling van de temperatuurcurve voor terugvloeiend solderen moet worden geoptimaliseerd op basis van de materiaalkenmerken van de componenten en de PCB.en koelingssnelheid moeten allemaal strikt worden gecontroleerd om schade aan onderdelen of lasfouten te voorkomen.   2. Dual in-line package (DIP) componentenDual in-line pack (DIP) -componenten worden gesoldeerd door ze door gaten op het PCB in te voeren, meestal met behulp van golfsoldering of handmatige soldeermethoden.De voorzorgsmaatregelen voor het solderen van DIP-componenten zijn onder meer:: a. Controle van de inzetdiepteDe pinnen van DIP-onderdelen moeten volledig in de doorgaande gaten van het PCB worden geplaatst, met een consistente invoegdiepte, om situaties te voorkomen waarin de pinnen worden opgehangen of niet volledig zijn geplaatst.Onvolledig inbrengen van pinnen kan leiden tot slecht contact of virtueel solderen. b. Temperatuurregeling van golfsolderingTijdens golfsoldering moet de soldeertemperatuur worden ingesteld op basis van het smeltpunt van de soldeerlegering en de thermische gevoeligheid van het PCB.Overmatige temperatuur kan PCB-vervorming of onderdeelbeschadiging veroorzaken, terwijl een lage temperatuur kan leiden tot slechte soldeerverbindingen. c. Reiniging na het lassenNa golfsoldering moet het PCB worden gereinigd om restflux te verwijderen en langdurige corrosie van het circuit of het beïnvloeden van de isolatieprestaties te voorkomen.   3. VerbindingenVerbindingen zijn veel voorkomende onderdelen in PCBA, en hun soldeerkwaliteit heeft een directe invloed op de transmissie van signalen en de betrouwbaarheid van verbindingen.De volgende punten moeten worden opgemerkt:: a. Beheersing van de lastijdDe pinnen van connectoren zijn meestal dikker en langdurige soldeertijd kan oververhitting van de pinnen veroorzaken, wat de plastic structuur in de connector kan beschadigen of tot slecht contact kan leiden.Daarom, moet de lastijd zo kort mogelijk zijn, waarbij wordt gewaarborgd dat de laspunten volledig gesmolten zijn. b. Het gebruik van soldeerstromenDe selectie en het gebruik van de soldeerstroom moeten geschikt zijn.die van invloed zijn op de elektrische prestaties en betrouwbaarheid van de connector. c. Controle na het lassenNa het lassen van de connector is een strenge inspectie vereist, met inbegrip van de kwaliteit van de soldeersluitingen op de pinnen en de uitlijning tussen de connector en het PCB.om de betrouwbaarheid van de aansluiting te waarborgen, moet een aansluit- en losstest worden uitgevoerd. 4. condensatoren en weerstandenCapacitors en weerstanden zijn de meest elementaire componenten in PCBA, en er zijn ook enkele voorzorgsmaatregelen die moeten worden genomen bij het solderen ervan: a. Herkenning van polariteitVoor gepolariseerde componenten zoals elektrolytische condensatoren dient bijzondere aandacht te worden besteed aan de polariteitsetikettering tijdens het lassen om omgekeerd lassen te voorkomen.Omgekeerd lassen kan leiden tot onderdeelfouten en zelfs tot stroomstoring. b. Lastemperatuur en -tijdVanwege de hoge gevoeligheid van condensatoren, met name keramische condensatoren, voor temperatuur,Strenge controle van temperatuur en tijd moet worden uitgeoefend tijdens het lassen om schade of storing van condensatoren veroorzaakt door oververhitting te voorkomenOver het algemeen moet de lastemperatuur binnen 250 °C worden gecontroleerd en mag de lastijd niet langer dan 5 seconden duren. c. gladheid van de soldeerslijmenDe soldeersluitingen van condensatoren en weerstanden moeten glad, afgerond en vrij zijn van virtueel solderen of uitlekken van de soldeer.De kwaliteit van de soldeersluitingen heeft rechtstreeks invloed op de betrouwbaarheid van de verbindingen van de onderdelen, en onvoldoende gladheid van de soldeerslijmen kan leiden tot slecht contact of onstabiele elektrische prestaties.   5. IC-chipDe pinnen van IC-chips zijn meestal dicht verpakt, wat speciale processen en apparatuur vereist voor het solderen. a. Optimalisatie van de lastemperatuurcurveBij het solderen van IC-chips, met name in verpakkingsvormen zoals BGA (Ball Grid Array), moet de reflow-soldeertemperatuurcurve precies worden geoptimaliseerd.Overmatige temperatuur kan de interne structuur van de chip beschadigen, terwijl een onvoldoende temperatuur tot onvolledige smelting van de soldeerballen kan leiden. b. Vermijding van het overbruggen van stippenDe pinnen van IC-chips zijn dicht en gevoelig voor problemen met het solderen van bruggen.de hoeveelheid soldeer moet worden gecontroleerd en het oppervlakte-montageproces van soldeerbruggen moet worden gebruiktTegelijkertijd is na het lassen röntgenonderzoek vereist om de laskwaliteit te waarborgen. c. statische beschermingIC-chips zijn zeer gevoelig voor statische elektriciteit.De gebruikers moeten antistatische polsbanden dragen en in een antistatische omgeving werken om schade aan de chip door statische elektriciteit te voorkomen..   6Transformatoren en inductorenTransformatoren en inductoren spelen voornamelijk de rol van elektromagnetische omzetting en filtering in PCBA, en hun soldering heeft ook speciale vereisten: a. LasvastheidDe pinnen van transformatoren en inductoren zijn relatief dik.Daarom is het noodzakelijk dat de soldeerslijmstukken tijdens het lassen stevig zijn om loskomen of breken van de pinnen te voorkomen als gevolg van trillingen of mechanische spanning tijdens het latere gebruik. b. Volledigheid van de soldeerslijpenVanwege de dikkere pinnen van transformatoren en inductoren moeten de soldeerverbindingen vol zijn om een goede geleidbaarheid en mechanische sterkte te garanderen. c. magnetische kerntemperatuurregelingDe magnetische kernen van transformatoren en inductoren zijn temperatuurgevoelig, en oververhitting van de kernen moet worden vermeden tijdens het lassen, vooral tijdens langdurig lassen of reparatielassen.   De kwaliteit van het lassen in de PCBA-verwerking is rechtstreeks gerelateerd aan de prestaties en betrouwbaarheid van het eindproduct.Het strikte naleven van deze lasvoorzorgsmaatregelen kan op effectieve wijze lasfouten voorkomen en de algehele kwaliteit van het product verbeterenVoor PCBA-verwerkende ondernemingen is het verbeteren van het niveau van de lastechnologie en het versterken van de kwaliteitscontrole de sleutel tot het garanderen van het concurrentievermogen van het product.

Van 27 januari tot 29 januari 2024,De CTO van het Israëlische bedrijf en de software-ingenieur van Bulgarije kwamen naar ons bedrijf voor PCBA-monstertesten en certificering van het nieuwe project en fabrieksinspectie. Suntek Group is een professionele leverancier op het gebied van EMS met een one-stop oplossing voor PCB, PCB assemblage,kabel assemblage,Mix. Technology assembly en box-building. Met ISO9001:2015ISO 13485:2016, IATF 16949:2016 en UL E476377 gecertificeerd. We leveren gekwalificeerde producten met een concurrerende prijs aan klanten over de hele wereld. De heer Lau introduceerde de prestaties en het dagelijkse gebruik van BGA optische inspectie apparatuur X-RAY.functioneel trekproces, QA, verpakking, enz.) Met de volledige medewerking van onze marketing, engineering, kwaliteitscontrole, productie, PMC en andere afdelingen,de proefproeven zijn zeer succesvolDe klant heeft een zeer hoge beoordeling van ons team, wat een solide basis heeft gelegd voor onze langdurige samenwerking.